论文部分内容阅读
0引言
瀝青路面面层施工管理和质量控制的关键就是:完善的沥青混合料材料及结构设计和合理的施工工艺两者完美的结合。沥青混合料材料及结构设计是沥青路面获得使用性能的基础,施工工艺是沥青路面最终形成使用性能的保证,只有两者完美结合才可能形成满足要求的沥青路面,可以说施工工艺与材料设计是高等级公路沥青路面不可分割的两大核心问题。
1施工前的准备工作
对下承层进行验收,评价标高、平整度等各项技术指标是否在验评标准规定的允许误差范围内,技术指标达不到要求的,应进行整改或返工,对于有明显跳车、大面积不平、下承层摊铺过程沥青混凝土出现离析和油温过低的路段,铣刨后重新摊铺。面层摊铺前1~2d对下承层进行全面清扫、冲洗或吸尘,冲洗或吸尘后还有路段缝隙里有水、泥浆或泥土的,应喷洒粘层沥青,同时做好相邻标段导线点、水准点的交接工作,测量并复核中线、边线位置及相应的高程,落实供料机数量到位情况、原材料的检验和配合比设计,并认真检测各种机具设备的性能,确保处于正常使用状态。
2严格控制好沥青混合料的拌制过程
2.1控制好沥青混合料的矿料级配
经过笔者多年实际施工中的经验,混合料在拌合生产中,应严格控制矿质混合料的级配,使其在规定的级配范围以内,并最好是在接近要求级配范围的中值为最佳。因为在级配曲线中影响铺面均匀性较大的是中部颗粒的数量,特别是4.75mm和2.36mm的通过质量的百分率应接近级配范围的中值,过少将影响面层的均匀性,过多将会影响面层的压实性,造成压实困难。
2.2混合料生产过程中的质量控制
混合料质量和出料的连续性直接影响路面质量,若拌和站出料不连续,将直接导致施工缝数量的增加和整个路段的平整度下降。混合料质量不合格,路面质量也达不到要求,因此混合料生产过程中的质量控制至关重要。所以在拌制沥青混合料之前,要根据确定的配合比进行试拌。试拌时对所用的各种矿料及沥青要严格计量,通过试拌和抽样检验每盘热拌的配合比及其总重量、适宜的沥青用量、拌和的时间、矿料和沥青加热温度以及沥青混合料出厂的温度,对试拌的沥青混合料进行试验之后,即可选定施工的配合比。沥青混合料的拌和温度和拌和时间是混合料达到质量要求的两个基本要素,经过试拌确定后的温度和时间在生产过程中最好不要随意变动,但同时却要随时注意观察拌出混合料的外观,除颜色均匀一致、无花白颗粒外,粗细颗粒的分布也要均匀,无粗细料分离现象,如有分离要及时调整拌和温度和适当延长拌和时间。
3沥青混合料在运输过程中的现场管理
现在我们的施工中一般都是厂拌沥青混合料,这就需要一定数量的自动倾卸汽车运往铺筑现场,为此我们必须要根据运送的距离和道路交通状况来组织好运输,配备合适数量的运输车辆。1)对沥青混合料拌和站至工地沿线进行勘查,选择最佳运输路线,并对运输车沿线经过的道路或便道进行修整,以保证运输过程道路平稳畅通。2)沥青混合料运输车的运量要较拌和能力和摊铺速度有所富余,尽量保持每台摊铺机前进方向有3辆以上的运料车等候卸料,以确保摊铺机作业连续进行。特别要注意的是:拌和机在向运料车放料时,每装1斗料,汽车要前后移动,分3堆装料,以减少粗集料的分离现象。装完了后用双层篷布遮盖,以利于保温、防御,避免污染环境。
4不断改进摊铺工艺
沥青混合料摊铺机摊铺的过程中,运料车将沥青混合料卸到摊铺集料斗后,经链式传送器将混合料往后传到螺旋摊铺器,随着摊铺机向前行驶,螺旋摊铺器即在摊铺带宽度上均匀地摊铺混合料,随后由振捣板捣实,并由摊平板整平。但摊铺过程中要根据工地的实际情况尽量优化摊铺工艺。1)要注意摊铺机接料斗的操作程序,以减少粗细料的离析。摊铺机集料斗要在刮板尚未露出,尚有约10cm热料时拢料,而且要做到在料斗两翼才恢复原位时,下一辆运料车即开始卸料,做到连续供料,以避免粗料集中,并且要做到每一料车摊铺机集料斗拢料一次,避免出现块状离析。2)调试好摊铺机螺旋摊铺器两端的自动料位器,使螺旋摊铺器的料量以略高于摊铺器中心为度,料面高度要基本在同一平面上,并与铺面横坡一致,使振捣板的挡料板前混合料在全宽范围内均匀分布,避免摊铺层出现离析现象。3)摊铺机上的振捣板是有多块拼和而成,而每一块振捣板中由于夯锤新旧程度和磨损情况的不同,致使激振强度存在差异,要解决此问题,就要调整摊铺机振捣板的激振强度,使各块振捣板的激振力相一致,才能避免整个铺面呈现出条带状的粗细料不均匀的现象。对由于个别粗大颗粒形成的洞眼,要在碾压前人工及时填入适量热的沥青混合料,碾压过程中即可消除洞眼,保持良好的面层平整度。
5控制好碾压阶段的各道工序
沥青混合料摊铺平整之后,要趁热及时进行碾压。沥青混合料碾压过程分为:初压、复压和终压三个阶段。
5.1初压
在沥青混合料摊铺后温度为150℃左右时进行初压,采用6~8t的双钢轮压路机以1.5~2.0km/h的速度先碾压2遍,使混合料得以初步稳定。
5.2复压
复压紧接初压后进行,先采用12~15t的振动压路机挂振以3km/h的速度碾压3~4遍,再采用12~20t的轮胎压路机以5km/h的速度碾压1~2遍,复压碾压至稳定无显著轮迹为止。复压是碾压过程最重要的阶段,混合料能否达到规定的密实度,关键全在于这个阶段的碾压。所以复压阶段采用轮胎压路机主要由于轮胎式压路机能调整轮胎的内压,可以得到所需的接触地面的压力,使骨料相互嵌挤咬合,易于获得均一的密实度,而且密实度可以提高2%~3%。
5.3终压
终压要紧接复压后且在沥青混合料温度不低于120℃之前完成,可采用6~8t双钢轮压路机以3km/h的碾压速度静压2~4遍,消除所有轮迹,并确保路面表面的平整。碾压无论哪个阶段都要从外侧向中心、由低向高处碾压,相邻碾压带叠1/3~1/2轮宽。
6做好施工接缝的处理
6.1纵缝处理
对当日先后铺筑的两条车道的接缝处理,摊铺宽度要与已经铺筑的路面重叠3~5cm,所摊铺的混合料要高出相邻已经压实的路面,以便于压实到相同的厚度。在新旧路面接缝的处理上,要对原路面边缘加以修理,凿齐边缘,刨除塌落松动的部分,缝边垂直,必需涂刷一薄层沥青之后方可摊铺新料。纵缝在摊铺之后立即碾压,碾压时压路机要大部分在已经铺好的路面上碾压,只有10~15cm的宽度压在新铺的路面上,然后逐渐移动跨过纵缝。
6.2横缝处理
横缝主要还是由于工作间断等原因产生的冷接缝。接缝时要先沿着已经刨齐的缝边用热沥青混合料覆盖预热,覆盖厚度约为15cm,带接缝处沥青混合料变软之后,将所覆盖的混合料清除后及时换用新的热混合料摊铺,随即用热夯沿着接缝边缘夯捣,捣实后铲去多余的热料,趁热用压路机沿着接缝边缘碾压密实。
瀝青路面面层施工管理和质量控制的关键就是:完善的沥青混合料材料及结构设计和合理的施工工艺两者完美的结合。沥青混合料材料及结构设计是沥青路面获得使用性能的基础,施工工艺是沥青路面最终形成使用性能的保证,只有两者完美结合才可能形成满足要求的沥青路面,可以说施工工艺与材料设计是高等级公路沥青路面不可分割的两大核心问题。
1施工前的准备工作
对下承层进行验收,评价标高、平整度等各项技术指标是否在验评标准规定的允许误差范围内,技术指标达不到要求的,应进行整改或返工,对于有明显跳车、大面积不平、下承层摊铺过程沥青混凝土出现离析和油温过低的路段,铣刨后重新摊铺。面层摊铺前1~2d对下承层进行全面清扫、冲洗或吸尘,冲洗或吸尘后还有路段缝隙里有水、泥浆或泥土的,应喷洒粘层沥青,同时做好相邻标段导线点、水准点的交接工作,测量并复核中线、边线位置及相应的高程,落实供料机数量到位情况、原材料的检验和配合比设计,并认真检测各种机具设备的性能,确保处于正常使用状态。
2严格控制好沥青混合料的拌制过程
2.1控制好沥青混合料的矿料级配
经过笔者多年实际施工中的经验,混合料在拌合生产中,应严格控制矿质混合料的级配,使其在规定的级配范围以内,并最好是在接近要求级配范围的中值为最佳。因为在级配曲线中影响铺面均匀性较大的是中部颗粒的数量,特别是4.75mm和2.36mm的通过质量的百分率应接近级配范围的中值,过少将影响面层的均匀性,过多将会影响面层的压实性,造成压实困难。
2.2混合料生产过程中的质量控制
混合料质量和出料的连续性直接影响路面质量,若拌和站出料不连续,将直接导致施工缝数量的增加和整个路段的平整度下降。混合料质量不合格,路面质量也达不到要求,因此混合料生产过程中的质量控制至关重要。所以在拌制沥青混合料之前,要根据确定的配合比进行试拌。试拌时对所用的各种矿料及沥青要严格计量,通过试拌和抽样检验每盘热拌的配合比及其总重量、适宜的沥青用量、拌和的时间、矿料和沥青加热温度以及沥青混合料出厂的温度,对试拌的沥青混合料进行试验之后,即可选定施工的配合比。沥青混合料的拌和温度和拌和时间是混合料达到质量要求的两个基本要素,经过试拌确定后的温度和时间在生产过程中最好不要随意变动,但同时却要随时注意观察拌出混合料的外观,除颜色均匀一致、无花白颗粒外,粗细颗粒的分布也要均匀,无粗细料分离现象,如有分离要及时调整拌和温度和适当延长拌和时间。
3沥青混合料在运输过程中的现场管理
现在我们的施工中一般都是厂拌沥青混合料,这就需要一定数量的自动倾卸汽车运往铺筑现场,为此我们必须要根据运送的距离和道路交通状况来组织好运输,配备合适数量的运输车辆。1)对沥青混合料拌和站至工地沿线进行勘查,选择最佳运输路线,并对运输车沿线经过的道路或便道进行修整,以保证运输过程道路平稳畅通。2)沥青混合料运输车的运量要较拌和能力和摊铺速度有所富余,尽量保持每台摊铺机前进方向有3辆以上的运料车等候卸料,以确保摊铺机作业连续进行。特别要注意的是:拌和机在向运料车放料时,每装1斗料,汽车要前后移动,分3堆装料,以减少粗集料的分离现象。装完了后用双层篷布遮盖,以利于保温、防御,避免污染环境。
4不断改进摊铺工艺
沥青混合料摊铺机摊铺的过程中,运料车将沥青混合料卸到摊铺集料斗后,经链式传送器将混合料往后传到螺旋摊铺器,随着摊铺机向前行驶,螺旋摊铺器即在摊铺带宽度上均匀地摊铺混合料,随后由振捣板捣实,并由摊平板整平。但摊铺过程中要根据工地的实际情况尽量优化摊铺工艺。1)要注意摊铺机接料斗的操作程序,以减少粗细料的离析。摊铺机集料斗要在刮板尚未露出,尚有约10cm热料时拢料,而且要做到在料斗两翼才恢复原位时,下一辆运料车即开始卸料,做到连续供料,以避免粗料集中,并且要做到每一料车摊铺机集料斗拢料一次,避免出现块状离析。2)调试好摊铺机螺旋摊铺器两端的自动料位器,使螺旋摊铺器的料量以略高于摊铺器中心为度,料面高度要基本在同一平面上,并与铺面横坡一致,使振捣板的挡料板前混合料在全宽范围内均匀分布,避免摊铺层出现离析现象。3)摊铺机上的振捣板是有多块拼和而成,而每一块振捣板中由于夯锤新旧程度和磨损情况的不同,致使激振强度存在差异,要解决此问题,就要调整摊铺机振捣板的激振强度,使各块振捣板的激振力相一致,才能避免整个铺面呈现出条带状的粗细料不均匀的现象。对由于个别粗大颗粒形成的洞眼,要在碾压前人工及时填入适量热的沥青混合料,碾压过程中即可消除洞眼,保持良好的面层平整度。
5控制好碾压阶段的各道工序
沥青混合料摊铺平整之后,要趁热及时进行碾压。沥青混合料碾压过程分为:初压、复压和终压三个阶段。
5.1初压
在沥青混合料摊铺后温度为150℃左右时进行初压,采用6~8t的双钢轮压路机以1.5~2.0km/h的速度先碾压2遍,使混合料得以初步稳定。
5.2复压
复压紧接初压后进行,先采用12~15t的振动压路机挂振以3km/h的速度碾压3~4遍,再采用12~20t的轮胎压路机以5km/h的速度碾压1~2遍,复压碾压至稳定无显著轮迹为止。复压是碾压过程最重要的阶段,混合料能否达到规定的密实度,关键全在于这个阶段的碾压。所以复压阶段采用轮胎压路机主要由于轮胎式压路机能调整轮胎的内压,可以得到所需的接触地面的压力,使骨料相互嵌挤咬合,易于获得均一的密实度,而且密实度可以提高2%~3%。
5.3终压
终压要紧接复压后且在沥青混合料温度不低于120℃之前完成,可采用6~8t双钢轮压路机以3km/h的碾压速度静压2~4遍,消除所有轮迹,并确保路面表面的平整。碾压无论哪个阶段都要从外侧向中心、由低向高处碾压,相邻碾压带叠1/3~1/2轮宽。
6做好施工接缝的处理
6.1纵缝处理
对当日先后铺筑的两条车道的接缝处理,摊铺宽度要与已经铺筑的路面重叠3~5cm,所摊铺的混合料要高出相邻已经压实的路面,以便于压实到相同的厚度。在新旧路面接缝的处理上,要对原路面边缘加以修理,凿齐边缘,刨除塌落松动的部分,缝边垂直,必需涂刷一薄层沥青之后方可摊铺新料。纵缝在摊铺之后立即碾压,碾压时压路机要大部分在已经铺好的路面上碾压,只有10~15cm的宽度压在新铺的路面上,然后逐渐移动跨过纵缝。
6.2横缝处理
横缝主要还是由于工作间断等原因产生的冷接缝。接缝时要先沿着已经刨齐的缝边用热沥青混合料覆盖预热,覆盖厚度约为15cm,带接缝处沥青混合料变软之后,将所覆盖的混合料清除后及时换用新的热混合料摊铺,随即用热夯沿着接缝边缘夯捣,捣实后铲去多余的热料,趁热用压路机沿着接缝边缘碾压密实。