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摘要：随着全民环保意识的增强和国家对环境保护的高度重视，各燃煤发电企业基于环境保护和兼顾配煤掺烧需求，新建及改扩建储煤场逐步向封闭型环保储煤场发展。本文介绍了目前几种常见的环保型储煤场的形式及特点。
关键词： 封闭式条形煤场；圆形煤场；筒仓；气膜穹顶仓
一、背景
自“质量效益年”开展以来，公司采取了增加BOG压缩机、优化BOG回收流程，降低了卸车损耗，实现了BOG零排放。自2016年4月起，项目供气量逐渐增加，卸车频次随之增多，因此，卸车在时间和槽车BOG回收上的要求越来越高。利用BOG压缩机回收槽车BOG需1.5小时，延长了卸车时间，不能满足现场生产需要。如何缩短卸车时间的同时降低卸车损耗成了困扰公司的难题。
二、分析与应用
为了能够科学回收槽车内残液，缩短卸车时间，公司统计了槽车残液、槽车载重、槽车压力等数据，并组织召开了专项会议进行了分析、研究。
1.槽车残液情况
因项目供气压力、加气压力所需，槽车卸液完成后压力在0.6MPa左右，剩余残液约 400Kg。如不能将其回收，公司将增加卸车损耗328吨/年（0.4吨×3车/天×365天），利润减少110万元/年（328吨×0.336万元/吨）。
2.槽车BOG回收措施
BOG回收有两种方式：一是将BOG气体回收至BOG储罐或供气管道；一是将BOG再液化LNG。受管网输出压力限制，槽车BOG气体回收至供气管道不可行，公司从BOG再液化LNG角度出发，研究了槽车储罐、现场LNG储罐以及现场工艺流程。
槽车储罐通过上、下进液管线装液，在加气站点通过下进液管线卸车；槽车LNG通过增压管线进入卸车增压器气化后，通过卸车气相管进入槽车，实现槽车增压（如图1示）。槽车下进液管线和增压管线中没有止回阀，LNG可进可出，两管线都处于储罐底部，现场可通过“槽车互平压”实现槽车BOG回收。
槽车A卸完液后，压力较高，一般在0.6MPa左右，而槽车B（未卸液）压力在0.15MPa，两槽车之间压差在0.45MPa左右。槽车A中的残液可利用两槽车之间压差，通过槽车进出口或者增压液相口暂时回收至槽车B中（如图2）。同时，公司按照槽车容积统计了槽车核载量、实载量和压力等数据，确认了槽车存有一定的空间，可满足残液回收需求。
为了進一步确认“槽车相互平压”方式的可行，公司组织进行了实验测试，针对槽车有效空间、槽车残液数量以及槽车平压前后压力等数据进行测试。通过测试，槽车B在空间充足的情况下能够回收槽车A的残液，且压力几乎不变（<0.2MPa），整个回收过程在20分钟内完成（如图3），可实现回收槽车残液约300公斤/车。
二、经济效益
公司采用“槽车互平压”回收槽车BOG无需项目前期投资以及设备后期运维，下面以项目为例，按每年卸液1095车次，BOG回收300公斤/车次进行计算，详细经济效果分析如下表：
由上表可以看出，“槽车互平压”回收BOG方式无需前期投资，在经营中无耗能、设备折旧、运维等费用，相对于天然气压缩机回收BOG而言，经济效益同样显而易见。
三、风险控制与操作
虽然槽车充装系数一般在90%-95%，有一定的空间，但容积和压力不一，槽车互平压作业时存在槽车超压、超装风险，易造成安全生产隐患。为了确保槽车互平压作业安全操作，公司针对该作业进行了风险分析，在作业前确认槽车空间量和压力，能够满足槽车平压需求，并通过编制操作规程、操作培训等方式控制风险，有效防止了槽车超装、超压，保障了槽车BOG回收安全、科学操作，使其有效持续进行。
四、结论
在采取“天然气压缩机回收槽车BOG”措施之后，公司革故鼎新，精心操作，实施了“槽车互平压回收槽车BOG”。通过槽车互平压回收BOG工艺流程、操作风险及经济效果进行分析、比较，得出以下結论：
1.“槽车互平压回收BOG”无需项目前期投资及运维，且BOG回收效果可观，可实现残液回收量达300公斤/车次，基本将卸车损耗降低为零，实现净利润增加16.28万元/年，大大降低了运营成本。
2.降低卸车电耗。原BOG回收是通过天然气压缩机实现，天然气压缩机运行时间1.5小时/车次，使用电量约25度/车次。“槽车互平压”利用槽车之间压差操作，无需电耗，节省电费约2.7万元/年。
3.减少卸车时间，提高生产效率。“槽车互平压”使卸车时间缩短了1个小时，满足了卸车时间要求，保证了客户用气需求，极大地提高了生产效率。
4.操作风险可控，能够保证项目安全性。“槽车互平压”主要风险为超压、超装，操作人员通过作业前确认槽车空间量和压力，可避免作业风险，实现安全、有效回收槽车BOG。
关键词： 封闭式条形煤场；圆形煤场；筒仓；气膜穹顶仓
一、背景
自“质量效益年”开展以来，公司采取了增加BOG压缩机、优化BOG回收流程，降低了卸车损耗，实现了BOG零排放。自2016年4月起，项目供气量逐渐增加，卸车频次随之增多，因此，卸车在时间和槽车BOG回收上的要求越来越高。利用BOG压缩机回收槽车BOG需1.5小时，延长了卸车时间，不能满足现场生产需要。如何缩短卸车时间的同时降低卸车损耗成了困扰公司的难题。
二、分析与应用
为了能够科学回收槽车内残液，缩短卸车时间，公司统计了槽车残液、槽车载重、槽车压力等数据，并组织召开了专项会议进行了分析、研究。
1.槽车残液情况
因项目供气压力、加气压力所需，槽车卸液完成后压力在0.6MPa左右，剩余残液约 400Kg。如不能将其回收，公司将增加卸车损耗328吨/年（0.4吨×3车/天×365天），利润减少110万元/年（328吨×0.336万元/吨）。
2.槽车BOG回收措施
BOG回收有两种方式：一是将BOG气体回收至BOG储罐或供气管道；一是将BOG再液化LNG。受管网输出压力限制，槽车BOG气体回收至供气管道不可行，公司从BOG再液化LNG角度出发，研究了槽车储罐、现场LNG储罐以及现场工艺流程。
槽车储罐通过上、下进液管线装液，在加气站点通过下进液管线卸车；槽车LNG通过增压管线进入卸车增压器气化后，通过卸车气相管进入槽车，实现槽车增压（如图1示）。槽车下进液管线和增压管线中没有止回阀，LNG可进可出，两管线都处于储罐底部，现场可通过“槽车互平压”实现槽车BOG回收。
槽车A卸完液后，压力较高，一般在0.6MPa左右，而槽车B（未卸液）压力在0.15MPa，两槽车之间压差在0.45MPa左右。槽车A中的残液可利用两槽车之间压差，通过槽车进出口或者增压液相口暂时回收至槽车B中（如图2）。同时，公司按照槽车容积统计了槽车核载量、实载量和压力等数据，确认了槽车存有一定的空间，可满足残液回收需求。
为了進一步确认“槽车相互平压”方式的可行，公司组织进行了实验测试，针对槽车有效空间、槽车残液数量以及槽车平压前后压力等数据进行测试。通过测试，槽车B在空间充足的情况下能够回收槽车A的残液，且压力几乎不变（<0.2MPa），整个回收过程在20分钟内完成（如图3），可实现回收槽车残液约300公斤/车。
二、经济效益
公司采用“槽车互平压”回收槽车BOG无需项目前期投资以及设备后期运维，下面以项目为例，按每年卸液1095车次，BOG回收300公斤/车次进行计算，详细经济效果分析如下表：
由上表可以看出，“槽车互平压”回收BOG方式无需前期投资，在经营中无耗能、设备折旧、运维等费用，相对于天然气压缩机回收BOG而言，经济效益同样显而易见。
三、风险控制与操作
虽然槽车充装系数一般在90%-95%，有一定的空间，但容积和压力不一，槽车互平压作业时存在槽车超压、超装风险，易造成安全生产隐患。为了确保槽车互平压作业安全操作，公司针对该作业进行了风险分析，在作业前确认槽车空间量和压力，能够满足槽车平压需求，并通过编制操作规程、操作培训等方式控制风险，有效防止了槽车超装、超压，保障了槽车BOG回收安全、科学操作，使其有效持续进行。
四、结论
在采取“天然气压缩机回收槽车BOG”措施之后，公司革故鼎新，精心操作，实施了“槽车互平压回收槽车BOG”。通过槽车互平压回收BOG工艺流程、操作风险及经济效果进行分析、比较，得出以下結论：
1.“槽车互平压回收BOG”无需项目前期投资及运维，且BOG回收效果可观，可实现残液回收量达300公斤/车次，基本将卸车损耗降低为零，实现净利润增加16.28万元/年，大大降低了运营成本。
2.降低卸车电耗。原BOG回收是通过天然气压缩机实现，天然气压缩机运行时间1.5小时/车次，使用电量约25度/车次。“槽车互平压”利用槽车之间压差操作，无需电耗，节省电费约2.7万元/年。
3.减少卸车时间，提高生产效率。“槽车互平压”使卸车时间缩短了1个小时，满足了卸车时间要求，保证了客户用气需求，极大地提高了生产效率。
4.操作风险可控，能够保证项目安全性。“槽车互平压”主要风险为超压、超装，操作人员通过作业前确认槽车空间量和压力，可避免作业风险，实现安全、有效回收槽车BOG。