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摘要：本文介绍某厂高盐、高氨氮电站煤粉炉烟气脱硫脱硝废水，通过分别引入化纤、炼油两套污水处理装置后，造成现有污水处理装置运行困难的现状。结合运行实践，提出了将该股污水先引入污水汽提装置脱除98%的氨氮后，再进入污水处理装置，降低氨氮波动对污水处理造成的冲击，初步实现总氮达标的临时性解决方案，并对该临时性方案的效果进行了分析，为系统内同类装置的运行、处置，提供参考。
关键词：脱硫脱硝废水;SNCR+SCR;总氮达标;污水回用
1. 引言
某石化企业现有炼油、化纤两套污水处理装置，生化系统均采用两级好氧加MBR的处理工艺;其中，炼油污水处理装置用于处理炼油相关装置产生的含油、含盐废水，化纤污水处理装置用于处理PTA高浓废水及厂区部分生产生活污水。为适应《石油炼制工业污染物排放标准》（GB 31570-2015），企业循序将电站煤粉炉烟气脱硫脱硝废水引入化纤和炼油两套污水处理装置处理，探索电站烟气脱硫脱硝废水的合理处置路径。
2.烟气脱硫脱硝废水水质特点
2.1 脱硫脱硝工艺简介
脱硫系统采用非再生湿气洗涤工艺（EDV）;脱硝工艺选用SNCR（选择性非催化还原法）+SCR（选择性催化还原法）组合技术，脱硝后NOX由1200mg/Nm3的排放浓度减排至 100mg/Nm3以下。
2.2废水水质特点
锅炉脱硝装置长期运行以来，受锅炉初始NOx浓度高、NOx排放标准提升等因素影响，脱硝运行氨逃逸偏高，给系统运行带来了不良影响，脱硫脱硝废水水质指标。
3. 脱硫脱硝废水循序进入化纤污水处理装置的实验
根据现场流程，实验时拟定通过生产生活污水管线，将电站烟气脱硫脱硝废水引入化纤污水处理装置。
3.2 实验过程
按照既定实验方案，电站烟气脱硫脱硝废水量按照6～10t/h的量，逐步进入化
3.3 实验影响
实验过程中，由于电站烟气脱硫脱硝排水量属于手动控制，排水量不能稳定控制，导致实验过程中水量偏离既定方案，造成化纤污水排水氨氮超标，MBR膜区跨膜压差增大，最终停止实验。
4.脫硫脱硝废水全部引入炼油污水处理
4.1炼油污水原则流程
炼油污水采用“均质—隔油—浮选—水解酸化—两级好氧生化—高效沉淀池—曝气生物滤池—活性炭过滤”的处理工艺。
4.2处理调整实践
4.2.1引脱硫脱硝废水进焦化装置处理
为降低高氨氮、水量水质波动对污水处理造成的影响，企业将锅炉烟气脱硫脱硝废水，统一引入焦化装置进行冷焦后通过含油污水管网，进入炼油污水处理装置。
进出焦化装置的脱硫脱硝水氨氮情况，如表4-1所示。
由运行数据可知，通过焦化冷焦，可以去除30%左右的氨氮。但是由于该股污水氨氮含量仍然较高，且炼油污水生化段采用两级好氧加曝气生物滤池的处理工艺，无脱除硝（亚硝）态氮，导致炼油污水氨氮合格，总氮超标。来水、出水氨氮及出水总氮情况。
4.2.2引脱硫脱硝废水进污水汽提装置处理
后将电站烟气脱硫脱硝废水引入污水汽提装置，与其余70t/h的含硫废水混合处理，脱出游离氨氮，所产净化水经管网排入炼油污水。
为提高汽提效果，同时考虑到成本因素，在进水中加入碱渣，但氨氮脱除效果并不理想。体现在净化水氨氮超标，炼油污水来水氨氮较高。
4.2.3污水汽提装置投加液碱运行
为进一步提高净化效果，9月15日起，采用32%氢氧化钠溶液，稀释至15%后注入，净化水恢复合格，来水氨氮降低，总氮逐步合格，如图4-5所示。
4.3影响
从运行实际来看，电站烟气脱硫脱硝水进入后，来水氨氮升高，生化pH下降较快，加碱量较大。其次，虽经过污水汽提装置后，来水氨氮有所降低，但炼油污水产水电导率升高，由进入前的1500μS/cm 升高至5300μS/cm，中水回用反渗透装置被迫停运，污水回用受限。
5.结论
5.1高盐、高氨氮废水，进入无缺氧、无反硝化功能的污水处理系统，会导致氨氮、总氮和外排COD不合格。
5.2电站烟气脱硫脱硝废水经焦化冷焦，可以去除30%左右的氨氮。
5.3污水汽提装置在加注纯度较高的碱液之后对烟气脱硫脱硝废水的氨氮去除率达98%;再进入污水处理装置处理，可以作为临时性达标排放措施。
关键词：脱硫脱硝废水;SNCR+SCR;总氮达标;污水回用
1. 引言
某石化企业现有炼油、化纤两套污水处理装置，生化系统均采用两级好氧加MBR的处理工艺;其中，炼油污水处理装置用于处理炼油相关装置产生的含油、含盐废水，化纤污水处理装置用于处理PTA高浓废水及厂区部分生产生活污水。为适应《石油炼制工业污染物排放标准》（GB 31570-2015），企业循序将电站煤粉炉烟气脱硫脱硝废水引入化纤和炼油两套污水处理装置处理，探索电站烟气脱硫脱硝废水的合理处置路径。
2.烟气脱硫脱硝废水水质特点
2.1 脱硫脱硝工艺简介
脱硫系统采用非再生湿气洗涤工艺（EDV）;脱硝工艺选用SNCR（选择性非催化还原法）+SCR（选择性催化还原法）组合技术，脱硝后NOX由1200mg/Nm3的排放浓度减排至 100mg/Nm3以下。
2.2废水水质特点
锅炉脱硝装置长期运行以来，受锅炉初始NOx浓度高、NOx排放标准提升等因素影响，脱硝运行氨逃逸偏高，给系统运行带来了不良影响，脱硫脱硝废水水质指标。
3. 脱硫脱硝废水循序进入化纤污水处理装置的实验
根据现场流程，实验时拟定通过生产生活污水管线，将电站烟气脱硫脱硝废水引入化纤污水处理装置。
3.2 实验过程
按照既定实验方案，电站烟气脱硫脱硝废水量按照6～10t/h的量，逐步进入化
3.3 实验影响
实验过程中，由于电站烟气脱硫脱硝排水量属于手动控制，排水量不能稳定控制，导致实验过程中水量偏离既定方案，造成化纤污水排水氨氮超标，MBR膜区跨膜压差增大，最终停止实验。
4.脫硫脱硝废水全部引入炼油污水处理
4.1炼油污水原则流程
炼油污水采用“均质—隔油—浮选—水解酸化—两级好氧生化—高效沉淀池—曝气生物滤池—活性炭过滤”的处理工艺。
4.2处理调整实践
4.2.1引脱硫脱硝废水进焦化装置处理
为降低高氨氮、水量水质波动对污水处理造成的影响，企业将锅炉烟气脱硫脱硝废水，统一引入焦化装置进行冷焦后通过含油污水管网，进入炼油污水处理装置。
进出焦化装置的脱硫脱硝水氨氮情况，如表4-1所示。
由运行数据可知，通过焦化冷焦，可以去除30%左右的氨氮。但是由于该股污水氨氮含量仍然较高，且炼油污水生化段采用两级好氧加曝气生物滤池的处理工艺，无脱除硝（亚硝）态氮，导致炼油污水氨氮合格，总氮超标。来水、出水氨氮及出水总氮情况。
4.2.2引脱硫脱硝废水进污水汽提装置处理
后将电站烟气脱硫脱硝废水引入污水汽提装置，与其余70t/h的含硫废水混合处理，脱出游离氨氮，所产净化水经管网排入炼油污水。
为提高汽提效果，同时考虑到成本因素，在进水中加入碱渣，但氨氮脱除效果并不理想。体现在净化水氨氮超标，炼油污水来水氨氮较高。
4.2.3污水汽提装置投加液碱运行
为进一步提高净化效果，9月15日起，采用32%氢氧化钠溶液，稀释至15%后注入，净化水恢复合格，来水氨氮降低，总氮逐步合格，如图4-5所示。
4.3影响
从运行实际来看，电站烟气脱硫脱硝水进入后，来水氨氮升高，生化pH下降较快，加碱量较大。其次，虽经过污水汽提装置后，来水氨氮有所降低，但炼油污水产水电导率升高，由进入前的1500μS/cm 升高至5300μS/cm，中水回用反渗透装置被迫停运，污水回用受限。
5.结论
5.1高盐、高氨氮废水，进入无缺氧、无反硝化功能的污水处理系统，会导致氨氮、总氮和外排COD不合格。
5.2电站烟气脱硫脱硝废水经焦化冷焦，可以去除30%左右的氨氮。
5.3污水汽提装置在加注纯度较高的碱液之后对烟气脱硫脱硝废水的氨氮去除率达98%;再进入污水处理装置处理，可以作为临时性达标排放措施。