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铁基非晶合金具备高硬度、高耐磨损和高耐腐蚀等一系列优异的特性，在特种履带车辆轮盘部件表面防护领域具有较好的应用前景。本研究采用超音速火焰喷涂技术在镁合金表面制备了铁基非晶涂层，分析了涂层/基体的界面结构设计对涂层、基体的应力场的影响，考察了喷涂参数对涂层的显微结构、相结构、耐磨损和耐腐蚀性能的影响，评价了涂层在不同环境下的耐磨蚀性能。主要研究结果如下: 1)模拟计算了特殊齿槽结构的涂层/基体界面的应力分布，发现齿槽底部的圆角设计可以有效减小应力集中现象，槽宽3.65mm、槽深5mm、底部圆角R1.0mm的Ⅴ型沟槽在喷涂及工作过程中等效应力小较其他槽型更优。 2)采用超音速火焰喷涂工艺制备Fe-10W-4Cr-3Ni-2Mo-4B-4Si-1C非晶铁基涂层，发现涂层不存在明显的晶态结构，涂层的最低磨损率是GCr15钢的40％左右，表现出远优于316L不锈钢的耐腐蚀性能。 3)对超音速火焰喷涂制备的Fe-10W-4Cr-3Ni-2Mo-4B-4Si-1C和Fe-20Mo-15Cr-7W-3Ni-3B-1Mn-0.6C-0.4Si两种非晶铁基涂层在空气、去离子水、3.5％ NaCl水溶液等三种环境下的耐磨蚀性能进行评价，发现在空气环境中试样的硬度和耐磨性之间表现出较好的对应关系，在去离子水和3.5％ NaCl水溶液环境中两种非晶铁基涂层均表现出优于316L不锈钢和GCr15钢的耐磨损性能，在所有三种环境中，后一种涂层都表现出优于前一种涂层的耐磨损性能。