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轮边减速器是汽车传动系中最后一级减速增扭装置，采用轮边减速器可用于在总传动比相同的条件下，使变速器、传动轴、主减速器、差速器、半轴等部件的载荷减小，尺寸变小以及使驱动桥获得较大的离地间隙等优点，它被广泛应用于载重货车、大型客车、越野汽车及其它一些大型工矿用车。因此，对轮边减速器的研究，具有很重要的实际意义和企业实用性。
传统的齿轮设计是根据齿轮所受到的齿根弯曲和齿面接触疲劳应力，计算得到齿轮的参数，这种设计方法时间长，工作量大。而现代设计则把优化设计算法和可靠性理论引入，可以利用计算机工具，寻求最佳设计参数。
本论文针对重型汽车的轮边减速器结构进行了设计和分析，在建立三维数字模型的基础上，对其结构强度进行分析和计算、并优化了尺寸参数和结构，主要研究内容如下:
首先介绍了轮边减速器的原理，并对行星式轮边减速器的特点、传动类型及传动装置进行了阐述与分析。
其次根据轮边减速器的工作要求，进行了传动设计计算，确定行星轮、太阳轮参数并校核了行星轮、太阳轮轮齿强度。
然后，由于在SolidWorks软件环境中渐开线圆柱齿轮的三维实体建模是一个难题，本文介绍了一种快捷的三维实体建模方法，首先使用CAXA软件的齿轮绘制工具生成渐开线圆柱齿轮的二维齿形图，再将二维齿形图输入到SolidWorks软件中完成齿轮的三维实体建模，这种方法极大地提高了渐开线圆柱齿轮三维实体建模的准确性和工作效率。
最后进行了计算机仿真。在SolidWorks中建立出太阳轮、行星轮等零部件的三维实体模型，将其导入到有限元分析软件SolidWorks中的Simulation进行分析，比较理论设计的轮齿与SolidWorks的轮齿在啮合受力下的应力，证明了轮齿设计是安全可行的。