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一、工程概述
藏木雅鲁藏布江特大桥是川藏线铁路拉林段的重要控制性工程，该项目位于藏木水电站上游1.2公里处，跨越雅鲁藏布江大峡谷，距离林芝县城约350公里，距离拉萨约250公里，桥位所在地海拔约3300米，地处地震高烈度区。
主桥采用跨度430m的中承式钢管混凝土拱桥，拱高112米，矢跨比f/l=3.84，拱轴系数m=2.1。主拱圈由两片“内倾式”拱肋组成，倾角4.6091°拱肋中心距由拱角处的25m过渡至拱顶处的7m，拱肋之间采用钢管或钢管K型撑连接。主拱肋钢管单元采Q420qENH；腹杆、横撑、斜撑及横向联接系材质为Q345qENH和 Q420qENH。钢梁总重约1.3万吨。
拱肋为钢管混凝土桁架结构，拱肋截面采用变截面，拱肋越高，截面高度随之平缓降低，拱脚处最高13.2米，拱顶处为7.2米，总宽保持3米不变。拱肋截面均采用四肢桁式截面，即左右侧拱肋截面均由四根钢管混凝土截面组合而成。拱肋钢管采用变管径设计，拱脚局部钢管直径1.8m，其余钢管直径1.6m，中间设2m过渡段；拱肋钢管壁厚为28mm-52mm。拱肋腹杆为H型或箱型杆件。拱肋钢管上连接部位焊接节点板，拱肋腹杆与节点板采用对拼式栓接接头连接，螺栓为M30的高强度螺栓。
二、制造方案概述
根据本桥所处地理位置和运输条件，本桥钢管拱采用林芝加工基地、总拼现场和桥位三地制造模式进行生产。
桥址位于西藏山南地区加查县藏木水电站上游1.2公里处。总拼场地位于桥址上游7.5公里处。加工基地位于林芝八一镇永久片区306省道北侧、林拉公路南侧交汇处，距离八一镇5公里。总拼场地距离林芝加工基地约350公里。
根据本桥地理位置及工程特点，拟定在林芝钢结构加工基地进行弦管单元制造、拱肋腹杆制造、支撑横梁杆件制造和连接件制造。运输至加查总拼装场地后，先将上、下弦管单元接长至吊装节段长度，然后倒运至总拼区域组拼成整体吊装节段后出胎；将整体吊装段翻身后装船运至桥位进行架设。
三、制造工艺流程
1.拱肋吊装节段的制造工艺流程如图9所示。
2.拱肋横向联接的制造工艺流程如图10所示。
3.支撑横梁的制造工艺流程如图11所示。
四、质量控制措施
1 零件制作质量控制
零件是构成钢拱肋构件及其零部件的基本元素。零件制作质量直接影响到部件的组装精度及制作质量，因此必须进行严格控制，可采用如下质量保证措施：
（1）根据零件的具体形状和大小确定下料方法，对较长矩形板件采用多嘴头门式切割机精切下料，对形状复杂的零件采用CAM系统的数控切割机精切下料，钢板对接坡口采用火焰精密切割。
（2）对拱肋平联杆、拱肋横向联接杆件的相贯口采用数控相贯线切割机切割成形。
（3）采用对称切割工艺，减小下料时的热变形。
（4）采用预留切割变形工艺，保证下料尺寸精度。
2 钢管节段质量控制
（1）钢管节段采用大型数控卷板机卷制成形，上料时严格控制其方向，保证卷制后管端平面。
（2）钢管纵缝焊接采用埋弧自动焊机进行，保证焊接质量。
（3）焊缝检测合格后，采用卷板机回圆工艺，保证钢管椭圆度和直径偏差符合规范要求。
3 拱肋H形腹杆质量控制
（1）腹板采用数控切割机精切下料，控制腹杆两端螺栓孔群及外延500mm范围的腹板高度。
（2）在组装胎架上进行H形组装，严格控制两端螺栓孔群及外延500mm范围的组装高度。
（3）采用H形矫正机矫正蘑菇变形，火焰矯正弯曲、扭曲变形和局部不平度，符合制造规则的要求。
（4）采用后孔法工艺，以保证其螺栓孔群位置不受焊接变形的影响。
（5）采用平台划线工艺，保证不同平面螺栓孔群相对位置关系。
（6）采用卡高精度样板摇臂钻钻孔，确保制孔精度。
4 拱肋箱形腹杆质量控制
（1）腹板采用数控切割机精切下料，控制腹杆两端螺栓孔群及外延500mm范围的腹板高度。
（2）隔板机加工周边，便于箱型截面宽度和高度的控制。
（3）在组装胎架上进行箱形组装，严格控制两端螺栓孔群及外延500mm范围的组装高度和宽度。
（4）采用后孔法工艺，以保证其螺栓孔群位置不受焊接变形的影响。
（5）采用平台划线工艺，保证不同平面螺栓孔群相对位置关系。
（6）采用卡高精度样板摇臂钻钻孔，确保制孔精度。
5 拱肋节点板质量控制
（1）采用数控钻钻孔或卡高精度样板摇臂钻钻孔，确保制孔精度。
（2）加劲板两与节点板焊接边进行机加工，便于控制节点板组合件宽度。
（3）在平台上进行节点板组合件组装，使用定位样板定位，保证两块节点板上螺栓孔同心。
6 拱肋弦管接长质量控制
（1）钢管节段接长在专用地胎上进行，以保证其线形符合设计要求。
（2）通过预先在钢管节段上划出的纵、横基准线进行精确定位。
（3）在节段中间不焊接的接口处圆周方向设置带孔马板，用于在总拼场进行接长时准确定位。
（4）在弦管端头管内设置米字支撑，防止钢管在吊运过程中变形。
（5）采用埋弧自动焊进行对接环缝的焊接，保证其焊接质量。
7 哑铃形弦管单元质量控制
（1）在专用拼装胎架上进行拼装，以控制其截面宽度、扭曲、拱肋节点板的位置、垂直度等。
（2）使用经纬仪进行平联杆、节点板定位线的精确返线。
（3）在弦管两端设置临时连接件，以保持两端的截面形状。
8 拱肋吊装节段质量控制
在总拼胎架上进行拱肋吊装节段的总拼，控制拱肋线形。
采用卧式拼装，弦管支撑点均处于同一水平面内，便于测量和控制。
（3）拱肋吊装节段进行匹配组装，保证其接口处截面形位尺寸的一致性。
（4）使用水平千斤顶调整拱肋弦管单元平面位置，可使其精确就位。
作者簡介：
王建荣（1978-）男，中专，助理工程师，从事钢结构制造及安装技术工作。
藏木雅鲁藏布江特大桥是川藏线铁路拉林段的重要控制性工程，该项目位于藏木水电站上游1.2公里处，跨越雅鲁藏布江大峡谷，距离林芝县城约350公里，距离拉萨约250公里，桥位所在地海拔约3300米，地处地震高烈度区。
主桥采用跨度430m的中承式钢管混凝土拱桥，拱高112米，矢跨比f/l=3.84，拱轴系数m=2.1。主拱圈由两片“内倾式”拱肋组成，倾角4.6091°拱肋中心距由拱角处的25m过渡至拱顶处的7m，拱肋之间采用钢管或钢管K型撑连接。主拱肋钢管单元采Q420qENH；腹杆、横撑、斜撑及横向联接系材质为Q345qENH和 Q420qENH。钢梁总重约1.3万吨。
拱肋为钢管混凝土桁架结构，拱肋截面采用变截面，拱肋越高，截面高度随之平缓降低，拱脚处最高13.2米，拱顶处为7.2米，总宽保持3米不变。拱肋截面均采用四肢桁式截面，即左右侧拱肋截面均由四根钢管混凝土截面组合而成。拱肋钢管采用变管径设计，拱脚局部钢管直径1.8m，其余钢管直径1.6m，中间设2m过渡段；拱肋钢管壁厚为28mm-52mm。拱肋腹杆为H型或箱型杆件。拱肋钢管上连接部位焊接节点板，拱肋腹杆与节点板采用对拼式栓接接头连接，螺栓为M30的高强度螺栓。
二、制造方案概述
根据本桥所处地理位置和运输条件，本桥钢管拱采用林芝加工基地、总拼现场和桥位三地制造模式进行生产。
桥址位于西藏山南地区加查县藏木水电站上游1.2公里处。总拼场地位于桥址上游7.5公里处。加工基地位于林芝八一镇永久片区306省道北侧、林拉公路南侧交汇处，距离八一镇5公里。总拼场地距离林芝加工基地约350公里。
根据本桥地理位置及工程特点，拟定在林芝钢结构加工基地进行弦管单元制造、拱肋腹杆制造、支撑横梁杆件制造和连接件制造。运输至加查总拼装场地后，先将上、下弦管单元接长至吊装节段长度，然后倒运至总拼区域组拼成整体吊装节段后出胎；将整体吊装段翻身后装船运至桥位进行架设。
三、制造工艺流程
1.拱肋吊装节段的制造工艺流程如图9所示。
2.拱肋横向联接的制造工艺流程如图10所示。
3.支撑横梁的制造工艺流程如图11所示。
四、质量控制措施
1 零件制作质量控制
零件是构成钢拱肋构件及其零部件的基本元素。零件制作质量直接影响到部件的组装精度及制作质量，因此必须进行严格控制，可采用如下质量保证措施：
（1）根据零件的具体形状和大小确定下料方法，对较长矩形板件采用多嘴头门式切割机精切下料，对形状复杂的零件采用CAM系统的数控切割机精切下料，钢板对接坡口采用火焰精密切割。
（2）对拱肋平联杆、拱肋横向联接杆件的相贯口采用数控相贯线切割机切割成形。
（3）采用对称切割工艺，减小下料时的热变形。
（4）采用预留切割变形工艺，保证下料尺寸精度。
2 钢管节段质量控制
（1）钢管节段采用大型数控卷板机卷制成形，上料时严格控制其方向，保证卷制后管端平面。
（2）钢管纵缝焊接采用埋弧自动焊机进行，保证焊接质量。
（3）焊缝检测合格后，采用卷板机回圆工艺，保证钢管椭圆度和直径偏差符合规范要求。
3 拱肋H形腹杆质量控制
（1）腹板采用数控切割机精切下料，控制腹杆两端螺栓孔群及外延500mm范围的腹板高度。
（2）在组装胎架上进行H形组装，严格控制两端螺栓孔群及外延500mm范围的组装高度。
（3）采用H形矫正机矫正蘑菇变形，火焰矯正弯曲、扭曲变形和局部不平度，符合制造规则的要求。
（4）采用后孔法工艺，以保证其螺栓孔群位置不受焊接变形的影响。
（5）采用平台划线工艺，保证不同平面螺栓孔群相对位置关系。
（6）采用卡高精度样板摇臂钻钻孔，确保制孔精度。
4 拱肋箱形腹杆质量控制
（1）腹板采用数控切割机精切下料，控制腹杆两端螺栓孔群及外延500mm范围的腹板高度。
（2）隔板机加工周边，便于箱型截面宽度和高度的控制。
（3）在组装胎架上进行箱形组装，严格控制两端螺栓孔群及外延500mm范围的组装高度和宽度。
（4）采用后孔法工艺，以保证其螺栓孔群位置不受焊接变形的影响。
（5）采用平台划线工艺，保证不同平面螺栓孔群相对位置关系。
（6）采用卡高精度样板摇臂钻钻孔，确保制孔精度。
5 拱肋节点板质量控制
（1）采用数控钻钻孔或卡高精度样板摇臂钻钻孔，确保制孔精度。
（2）加劲板两与节点板焊接边进行机加工，便于控制节点板组合件宽度。
（3）在平台上进行节点板组合件组装，使用定位样板定位，保证两块节点板上螺栓孔同心。
6 拱肋弦管接长质量控制
（1）钢管节段接长在专用地胎上进行，以保证其线形符合设计要求。
（2）通过预先在钢管节段上划出的纵、横基准线进行精确定位。
（3）在节段中间不焊接的接口处圆周方向设置带孔马板，用于在总拼场进行接长时准确定位。
（4）在弦管端头管内设置米字支撑，防止钢管在吊运过程中变形。
（5）采用埋弧自动焊进行对接环缝的焊接，保证其焊接质量。
7 哑铃形弦管单元质量控制
（1）在专用拼装胎架上进行拼装，以控制其截面宽度、扭曲、拱肋节点板的位置、垂直度等。
（2）使用经纬仪进行平联杆、节点板定位线的精确返线。
（3）在弦管两端设置临时连接件，以保持两端的截面形状。
8 拱肋吊装节段质量控制
在总拼胎架上进行拱肋吊装节段的总拼，控制拱肋线形。
采用卧式拼装，弦管支撑点均处于同一水平面内，便于测量和控制。
（3）拱肋吊装节段进行匹配组装，保证其接口处截面形位尺寸的一致性。
（4）使用水平千斤顶调整拱肋弦管单元平面位置，可使其精确就位。
作者簡介：
王建荣（1978-）男，中专，助理工程师，从事钢结构制造及安装技术工作。