论文部分内容阅读
摘 要：价值流图是一个定性工具，它能带来的价值远超过其他的定量工具；它是使产品从开始到结束的流动可视化的一种方式，包括非增值步骤、生产交付期、移动距离、库存等数据；是一种分析公司流程的工具，通过消除浪费，找出问题及提出改善建议来提高效率。VSM教授发现价值和浪费源头的纸笔工具，提供谈论制造过程的通用语言。
关键词：精益生产；改善工具；价值流图；生产系统
中图分类号：TB 文献标识码：Adoi：10.19311/j.cnki.1672-3198.2017.31.091
对于一种产品，价值流能展现其生产经过的所有过程，分为：①从原材料到成品出货的生产过程，②从产品概念到生产投入的设计过程。价值流图（Value Stream Mapping）是一种有效分析工具，可以用来展现一个产品从原料采购到成品交货过程中的物料流和信息流。使用价值流图分析产品过程可以發现过程中的浪费和非增值的活动，并对这些活动进行分析，找出原因，以对整个生产流程进行改进。
1 价值流图析的起源与发展
价值流图析技术最早起源于日本的丰田公司，当初被叫作“物料与信息流图”，是TPS里面的一种工具，主要是被用来描述一个产品从原材料到成品这个过程的物料流和信息流。美国的Jones和Womack认为价值流图一个图表，可以表现物料和信息的流动，并使物料和信息进行无障碍沟通。而与Rich与Hines认为，价值流程图主要体现生产过程中存在的浪费，并将VSM上升为一种工具，这个工具可以不夯筑企业推行精益生产，这主要源于他们提出的价值流管理观点（Value Stream Management）。
2 运用价值流进行组合分析
针对产品从客户下单到出货的全过程，运用价值流图进行分析时，“价值流团队”除了负责统筹全局，还应从过程关键点和如何增值的角度分析设计和生产过程。首先，根据“是否增值，是否必要”的原则，把企业所有的业务流程活动划分为四类组合，分别是：①非增值非必要型，对于此类过程要立即取消，这是纯粹浪费的活动；②增值必要型，此类过程需要确认并加以分析、改善和简化；③非增值必要型，努力优化，降低其所占有的指数；④增值非必要型，应努力将其压缩到最少，甚至消除。其次，在满足不影响产品质量和客户抱怨的前提下，应对不同的组合进行分析，仔细分析是否存在浪费并提出相应的改善措施，以投入最少的资源获得最大的收入。
3 价值流图分析的四大步骤
一个产品的价值流是一个复杂的系统，不是孤立于某一个部门或者工序的。
用价值流图对一个系统进行改善分析可分为四大步骤：
①准备；选择一个产品系列，一个组件，工艺流程图以及定义一个价值流领导者。
首先，对所有的产品进行P/Q（Product/Quantity）分析，区分出产品的型号及种类，也可以把经过类似的工艺流程可以归为一个产品家族。其次，选择一个适合的组件来遵循上游的生产工序。再次，要以产品的工艺流程为导向进行分析。最后，要确定一个价值流的领导者，他要有能力跨部门来协调工作并能使其做出改变。
②绘制当前状态图；理解当前流怎么运转，为未来状态做基础。
首先，手机客户信息，快速走一遍，获得大体信息，以填写数据盒；然后收集装运类型和装运频率信息，收集供应类型和供应频率信息，以添加信息流和物料流；最后，区分增值和非增值的过程。依次循环。
③绘制未来状态图；精益流程设计。
未来状态价值流图是消除现存浪费、实现精益生产的蓝图。通过分析现状图的资源，结合标准化的生产流程，构想分析到的新思路、新方法，通过价值流小组的集思广益，绘制出“未来状态图”，并以未来图为flag，从而明确的体现出产品价值流的改善方向及理想性的结果。
④行动列表及实施。
在未来图中，首先要明确非增值活动存在于物料流和信息流的哪个环节，然后应用“ECRS”四大改善原则结合“5W1H”分析法或者“5Why”分析法等LP分析工具分析都有哪些确定下来的非增值活动可以改善，并根据产品工艺要求和安全等因素制定改善过程的实施计划。为了实现改善和消除浪费的计划，我们需要做到以下几点：把它结合到改善计划中；把未来状态分成小的改善步骤；把未来状态图关联到布局中；在现场进行价值流回顾。
4 价值流图分析的优势
价值流图是当前应用在精益改善方面的一种既非常实用，又可生动形象描述现存问题的分析工具；它不但可以应用于生产现场的改善过程的分析，也可以应用于对企业整体业务流程的分析改善。价值流图分析法能够系统化的运用精益生产的方法和原理深入的发现问题并优化，帮助避免“捡樱桃”现象的出现。
总的来说，在分析企业流程的过程中，运用价值流图这个精益生产工具，能够有效的减少（或优化）企业非增值活动的浪费（流程），有些非增值的活动甚至可以消除，进而达到缩短生产周期和提升增值比率的目的。引入拉动式生产系统可以使管理人员明白和控制整个生产系统，也能够优化工序流程，规范整个制造流程；系统化的优化和PDCA循环改善可以让企业管理者纵观企业全局，从系统的角度看问题，系统性的联系企业价值链的各个环节，进而更完美的进行最优化改善。
参考文献
[1]杜玉英.价值流图助推精益生产[J].企业管理，2014，（11）：85-87.
[2]迈克·鲁斯，约翰·舒克.学习观察[M]. 北京：机械工业出版社，2017.
[3]彭俊.基于价值流图分析的T工时精益生产流程改进研究[D].上海：华东理工大学，2016.
[4]Womack J， Jones D. Lean Thinking， Simon & Schuster [M]. New York： NY，1996.
关键词：精益生产；改善工具；价值流图；生产系统
中图分类号：TB 文献标识码：Adoi：10.19311/j.cnki.1672-3198.2017.31.091
对于一种产品，价值流能展现其生产经过的所有过程，分为：①从原材料到成品出货的生产过程，②从产品概念到生产投入的设计过程。价值流图（Value Stream Mapping）是一种有效分析工具，可以用来展现一个产品从原料采购到成品交货过程中的物料流和信息流。使用价值流图分析产品过程可以發现过程中的浪费和非增值的活动，并对这些活动进行分析，找出原因，以对整个生产流程进行改进。
1 价值流图析的起源与发展
价值流图析技术最早起源于日本的丰田公司，当初被叫作“物料与信息流图”，是TPS里面的一种工具，主要是被用来描述一个产品从原材料到成品这个过程的物料流和信息流。美国的Jones和Womack认为价值流图一个图表，可以表现物料和信息的流动，并使物料和信息进行无障碍沟通。而与Rich与Hines认为，价值流程图主要体现生产过程中存在的浪费，并将VSM上升为一种工具，这个工具可以不夯筑企业推行精益生产，这主要源于他们提出的价值流管理观点（Value Stream Management）。
2 运用价值流进行组合分析
针对产品从客户下单到出货的全过程，运用价值流图进行分析时，“价值流团队”除了负责统筹全局，还应从过程关键点和如何增值的角度分析设计和生产过程。首先，根据“是否增值，是否必要”的原则，把企业所有的业务流程活动划分为四类组合，分别是：①非增值非必要型，对于此类过程要立即取消，这是纯粹浪费的活动；②增值必要型，此类过程需要确认并加以分析、改善和简化；③非增值必要型，努力优化，降低其所占有的指数；④增值非必要型，应努力将其压缩到最少，甚至消除。其次，在满足不影响产品质量和客户抱怨的前提下，应对不同的组合进行分析，仔细分析是否存在浪费并提出相应的改善措施，以投入最少的资源获得最大的收入。
3 价值流图分析的四大步骤
一个产品的价值流是一个复杂的系统，不是孤立于某一个部门或者工序的。
用价值流图对一个系统进行改善分析可分为四大步骤：
①准备；选择一个产品系列，一个组件，工艺流程图以及定义一个价值流领导者。
首先，对所有的产品进行P/Q（Product/Quantity）分析，区分出产品的型号及种类，也可以把经过类似的工艺流程可以归为一个产品家族。其次，选择一个适合的组件来遵循上游的生产工序。再次，要以产品的工艺流程为导向进行分析。最后，要确定一个价值流的领导者，他要有能力跨部门来协调工作并能使其做出改变。
②绘制当前状态图；理解当前流怎么运转，为未来状态做基础。
首先，手机客户信息，快速走一遍，获得大体信息，以填写数据盒；然后收集装运类型和装运频率信息，收集供应类型和供应频率信息，以添加信息流和物料流；最后，区分增值和非增值的过程。依次循环。
③绘制未来状态图；精益流程设计。
未来状态价值流图是消除现存浪费、实现精益生产的蓝图。通过分析现状图的资源，结合标准化的生产流程，构想分析到的新思路、新方法，通过价值流小组的集思广益，绘制出“未来状态图”，并以未来图为flag，从而明确的体现出产品价值流的改善方向及理想性的结果。
④行动列表及实施。
在未来图中，首先要明确非增值活动存在于物料流和信息流的哪个环节，然后应用“ECRS”四大改善原则结合“5W1H”分析法或者“5Why”分析法等LP分析工具分析都有哪些确定下来的非增值活动可以改善，并根据产品工艺要求和安全等因素制定改善过程的实施计划。为了实现改善和消除浪费的计划，我们需要做到以下几点：把它结合到改善计划中；把未来状态分成小的改善步骤；把未来状态图关联到布局中；在现场进行价值流回顾。
4 价值流图分析的优势
价值流图是当前应用在精益改善方面的一种既非常实用，又可生动形象描述现存问题的分析工具；它不但可以应用于生产现场的改善过程的分析，也可以应用于对企业整体业务流程的分析改善。价值流图分析法能够系统化的运用精益生产的方法和原理深入的发现问题并优化，帮助避免“捡樱桃”现象的出现。
总的来说，在分析企业流程的过程中，运用价值流图这个精益生产工具，能够有效的减少（或优化）企业非增值活动的浪费（流程），有些非增值的活动甚至可以消除，进而达到缩短生产周期和提升增值比率的目的。引入拉动式生产系统可以使管理人员明白和控制整个生产系统，也能够优化工序流程，规范整个制造流程；系统化的优化和PDCA循环改善可以让企业管理者纵观企业全局，从系统的角度看问题，系统性的联系企业价值链的各个环节，进而更完美的进行最优化改善。
参考文献
[1]杜玉英.价值流图助推精益生产[J].企业管理，2014，（11）：85-87.
[2]迈克·鲁斯，约翰·舒克.学习观察[M]. 北京：机械工业出版社，2017.
[3]彭俊.基于价值流图分析的T工时精益生产流程改进研究[D].上海：华东理工大学，2016.
[4]Womack J， Jones D. Lean Thinking， Simon & Schuster [M]. New York： NY，1996.