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摘要：堆取料机作为一种新型的高效率连续装载机械，其主要用于在散货码头、钢铁厂、矿山等装卸铁矿石、煤炭、沙子等。该机械因其作业效率高而被我国各单位广泛使用，本文主要结合工作实际状况，重点探讨堆取料机的技术改造措施。
关键词：堆取料机；技术改造；措施
一、堆取料机干油润滑系统的改造
1.存在问题
润滑是否良好对于机械零部件的使用寿命通常具有决定性作用，润滑系统的正确选用和维护对于机械设备寿命的影响至关重要。在日常生产中发现堆取料机回转及行走机构润滑系统存在诸多问题：
1.1由于分配器和油缸的选型不正确，个别润滑点很难打进油造成部分轴承缺油。
1.2主车四个行走轮无法开盖加油，导致行走轴承缺油。
1.3部分输油管路经常堵塞影响正常加油。
1.4受加油方式的影响，职工在设备运转过程中加油存在一定的安全隱患。
1.5由于润滑点多、加油周期短鲐职工带来—定的工作强度，职工在加油过程中还会造成油污及现场环境的污染。
2.改造措施
为了克服上述问题，将传统的集中润滑与现代高新技术相结合采用智能式干油集中系统润滑。
2.1在堆取料机尾车建一智能式干油集中润滑系统，由电动干油泵、加油泵、过滤器、分配器、控制柜、润滑站、管路附件等组成。
2.2智能式干油润滑系统采用PLC对系统进行自动控制，并实现计算机远程监控，通过系统程序设定实现：按设定的循环时间，启动系统各电磁阀依次得电动作，逐点给油；通过设定各电磁换向阀得电时间，控制各点给油量；电磁换向阀得电时，流量传感器检测油流信号并反馈通过指示灯或在监控电脑画面上显示；系统高、低压、油位低自动保护及报警系统运行和故障记录功能。
2.3分配器和润滑点之间采用整条钢丝编织胶管连接，布置软管接头采用类似于电控系统的电缆桥架将众多同走向的软管至于管槽中予以保护。
3.改造效果分析
堆取料机回转及行走机构采用智能式干油集中润滑系统自改造后使用至今从使用情况来看庑全达到了当初设计要求取得了明显得使用效果。
3.1改造后的润滑系统能够使堆取料机回转机构和行走机构的轴承得到充分的润滑避免了因大车工作轴承产生的高温、发热、噪声等现象大大的减小了设备的磨损，其潜在的价值不可估算。
3.2 改造后的润滑系统管路布置和工作原理简单，故障判断和处理容易，并且有自动报警和记录功能。
3.3 改造后的润滑系统能够实现远程自动控制加油，降低的职工劳动强度，改善了职工加油作业环境避免了因油污造成的现场环境卫生污染等问题。
3.4 改造后的钢丝编织胶管避免了因润滑油中有杂质而产生的输油管堵塞现象，并且方便拆卸、维护和更换。堆取料机由原来的手动润滑脂泵集中润滑改为现在的智能式干油集中润滑虽然取得了很好的使用效果胆智能式干油集中润滑系统也有其观点智能式系统的维护对电气人员和管理人员素质要求较高，系统的造价较高智能式干油润滑系统通过流量传感器的检测和反馈来判断各润滑点是否给油有时存有一定的误差。因此，随着润滑技术的不断发展，我们将会在现有的技术基础上，不断的进行技术创新，克服上述问题寻找更好的设备润滑方法。
二、斗轮堆取料机供电方式改造
1.原供电方式存在的问题
1.1滑环接触不良
滑环与导电刷之间由于机上运行的振动，经常出现缺相，使设备不能正常起动，影响斗轮机的安全运行。
1.2电缆易压断
卷筒不卷时，拖拽的电缆很多，行走时易压断电缆，曾因此而造成6kV开关跳闸，影响厂用电系统，迫使机组降负荷运行。
1.3滑环间的绝缘低
在雨季时，由于高压系统绝缘下降，易产生高压火花，比较危险。
2.供电方式的改造
2.1 将2台斗轮机上的变压器移至地面专用的配电室佩电室设在2台斗轮机的中间位置1内，减少了6kV设备的移动，提高了斗轮机运行的安全可靠性。同时因2台斗轮机能相互供电，提高了供电的可靠性。由于电源引至滑线的中间位置，减少了末端的电压降。
2.2 沿行走方向增设H型安全滑触线，采用三相四线制方式。由于滑接输电导体采用高绝缘强度、耐高温的保护外壳，能适应冰冻、雨雪、一般导电粉尘污染的环境，提高了设备的安全陛。由于双头集电器采用空间5个自由度、挠性绞接，弥补了运行误差和运行冲击，使接触压力恒定，能有效地抑制接触电弧。滑动接触部分采用复合不锈钢材料，延长了使用寿命，提高了设备的可靠陛。同时由于该滑触线具有良好的散热结构和导电率，允许经济电流密度高，提高了设备运行的经济性。
3.改造效果分析
2台斗轮机改造后再也没有引起6kV设备故障，保证了厂用电系统的安全，也为输煤系统的安全运行提供了保障。
三、斗轮堆取料机尾车液压系统改造
1.尾车液压系统存在的问题
斗轮堆取料机投尾车采用双作用液压缸，由于升降过程中两个液压缸不同步出现尾车钢架横向工字钢多次断裂，尾车臂架出现扭转变形现象。表现为尾车臂架起升时，则左侧液压缸先起升100多毫米后，保持这一高差状态两液压缸同步升高上升决到位时，左侧液压缸停止，右侧液压缸继续升高直到两侧液压缸调平；下降过程开始时右侧液压缸先下降100多毫米，然后保持这一高差同步下降。当右侧臂架与支座接触后左侧仍继续下降，直到左侧落到支座上为止。
2.改进措施
把斗轮机尾车液压缸由双作用改为单作用，由于液压缸的活塞上升作用面积大于下降作用面积一般密封件损坏窜油，只会在升降操作时发生，只要液压缸上下腔四个液控单向阀关闭后，使用中尾车臂架高度是可以保持不降的。采用单作用液压缸接法下降时，系统压力油只用来打开四个锁，因而有足够的压力保证四个液控单向阀始终可靠开启，液压缸活塞杆受尾车重力作用下降此时的液压缸相当于液压缓冲器由于单作用工作时液压缸有很好的自平衡能力，因此对两个回油节流阀没必要进行过细的调整。另外，因为两个液压缸对臂架的反作用力是来自于臂架重力所以尾车钢架结构不再会产生刚性变形及损坏。
根据这个思路我们在不更换液压缸的情况下，只对液压站与液压缸之间的连接管线进行改变把尾车变幅液压缸由双作用液压缸改单作用液压缸形式，彻底解决了斗轮机尾车臂架升降不同步问题。
3.改造效果分析
把斗轮堆取料机尾车变幅液压缸由双作用液压缸改单作用后，经使用证明，两个液压缸同步动作，尾车臂架没有再发生—侧高一侧低的现象。同时在不更换液压缸的情况下，只对液压站与液压缸之间的连接管线进行改变，节约了大量改造费用。
参考文献：
[1]冯振叽赵锋，PLC在斗轮堆取料机控制系统中的应用.岩林电力，2005.1O（5）：pp.32—34
[2]王学龙，李淑芬，赵健.堆取料机干油润滑系统的改造
关键词：堆取料机；技术改造；措施
一、堆取料机干油润滑系统的改造
1.存在问题
润滑是否良好对于机械零部件的使用寿命通常具有决定性作用，润滑系统的正确选用和维护对于机械设备寿命的影响至关重要。在日常生产中发现堆取料机回转及行走机构润滑系统存在诸多问题：
1.1由于分配器和油缸的选型不正确，个别润滑点很难打进油造成部分轴承缺油。
1.2主车四个行走轮无法开盖加油，导致行走轴承缺油。
1.3部分输油管路经常堵塞影响正常加油。
1.4受加油方式的影响，职工在设备运转过程中加油存在一定的安全隱患。
1.5由于润滑点多、加油周期短鲐职工带来—定的工作强度，职工在加油过程中还会造成油污及现场环境的污染。
2.改造措施
为了克服上述问题，将传统的集中润滑与现代高新技术相结合采用智能式干油集中系统润滑。
2.1在堆取料机尾车建一智能式干油集中润滑系统，由电动干油泵、加油泵、过滤器、分配器、控制柜、润滑站、管路附件等组成。
2.2智能式干油润滑系统采用PLC对系统进行自动控制，并实现计算机远程监控，通过系统程序设定实现：按设定的循环时间，启动系统各电磁阀依次得电动作，逐点给油；通过设定各电磁换向阀得电时间，控制各点给油量；电磁换向阀得电时，流量传感器检测油流信号并反馈通过指示灯或在监控电脑画面上显示；系统高、低压、油位低自动保护及报警系统运行和故障记录功能。
2.3分配器和润滑点之间采用整条钢丝编织胶管连接，布置软管接头采用类似于电控系统的电缆桥架将众多同走向的软管至于管槽中予以保护。
3.改造效果分析
堆取料机回转及行走机构采用智能式干油集中润滑系统自改造后使用至今从使用情况来看庑全达到了当初设计要求取得了明显得使用效果。
3.1改造后的润滑系统能够使堆取料机回转机构和行走机构的轴承得到充分的润滑避免了因大车工作轴承产生的高温、发热、噪声等现象大大的减小了设备的磨损，其潜在的价值不可估算。
3.2 改造后的润滑系统管路布置和工作原理简单，故障判断和处理容易，并且有自动报警和记录功能。
3.3 改造后的润滑系统能够实现远程自动控制加油，降低的职工劳动强度，改善了职工加油作业环境避免了因油污造成的现场环境卫生污染等问题。
3.4 改造后的钢丝编织胶管避免了因润滑油中有杂质而产生的输油管堵塞现象，并且方便拆卸、维护和更换。堆取料机由原来的手动润滑脂泵集中润滑改为现在的智能式干油集中润滑虽然取得了很好的使用效果胆智能式干油集中润滑系统也有其观点智能式系统的维护对电气人员和管理人员素质要求较高，系统的造价较高智能式干油润滑系统通过流量传感器的检测和反馈来判断各润滑点是否给油有时存有一定的误差。因此，随着润滑技术的不断发展，我们将会在现有的技术基础上，不断的进行技术创新，克服上述问题寻找更好的设备润滑方法。
二、斗轮堆取料机供电方式改造
1.原供电方式存在的问题
1.1滑环接触不良
滑环与导电刷之间由于机上运行的振动，经常出现缺相，使设备不能正常起动，影响斗轮机的安全运行。
1.2电缆易压断
卷筒不卷时，拖拽的电缆很多，行走时易压断电缆，曾因此而造成6kV开关跳闸，影响厂用电系统，迫使机组降负荷运行。
1.3滑环间的绝缘低
在雨季时，由于高压系统绝缘下降，易产生高压火花，比较危险。
2.供电方式的改造
2.1 将2台斗轮机上的变压器移至地面专用的配电室佩电室设在2台斗轮机的中间位置1内，减少了6kV设备的移动，提高了斗轮机运行的安全可靠性。同时因2台斗轮机能相互供电，提高了供电的可靠性。由于电源引至滑线的中间位置，减少了末端的电压降。
2.2 沿行走方向增设H型安全滑触线，采用三相四线制方式。由于滑接输电导体采用高绝缘强度、耐高温的保护外壳，能适应冰冻、雨雪、一般导电粉尘污染的环境，提高了设备的安全陛。由于双头集电器采用空间5个自由度、挠性绞接，弥补了运行误差和运行冲击，使接触压力恒定，能有效地抑制接触电弧。滑动接触部分采用复合不锈钢材料，延长了使用寿命，提高了设备的可靠陛。同时由于该滑触线具有良好的散热结构和导电率，允许经济电流密度高，提高了设备运行的经济性。
3.改造效果分析
2台斗轮机改造后再也没有引起6kV设备故障，保证了厂用电系统的安全，也为输煤系统的安全运行提供了保障。
三、斗轮堆取料机尾车液压系统改造
1.尾车液压系统存在的问题
斗轮堆取料机投尾车采用双作用液压缸，由于升降过程中两个液压缸不同步出现尾车钢架横向工字钢多次断裂，尾车臂架出现扭转变形现象。表现为尾车臂架起升时，则左侧液压缸先起升100多毫米后，保持这一高差状态两液压缸同步升高上升决到位时，左侧液压缸停止，右侧液压缸继续升高直到两侧液压缸调平；下降过程开始时右侧液压缸先下降100多毫米，然后保持这一高差同步下降。当右侧臂架与支座接触后左侧仍继续下降，直到左侧落到支座上为止。
2.改进措施
把斗轮机尾车液压缸由双作用改为单作用，由于液压缸的活塞上升作用面积大于下降作用面积一般密封件损坏窜油，只会在升降操作时发生，只要液压缸上下腔四个液控单向阀关闭后，使用中尾车臂架高度是可以保持不降的。采用单作用液压缸接法下降时，系统压力油只用来打开四个锁，因而有足够的压力保证四个液控单向阀始终可靠开启，液压缸活塞杆受尾车重力作用下降此时的液压缸相当于液压缓冲器由于单作用工作时液压缸有很好的自平衡能力，因此对两个回油节流阀没必要进行过细的调整。另外，因为两个液压缸对臂架的反作用力是来自于臂架重力所以尾车钢架结构不再会产生刚性变形及损坏。
根据这个思路我们在不更换液压缸的情况下，只对液压站与液压缸之间的连接管线进行改变把尾车变幅液压缸由双作用液压缸改单作用液压缸形式，彻底解决了斗轮机尾车臂架升降不同步问题。
3.改造效果分析
把斗轮堆取料机尾车变幅液压缸由双作用液压缸改单作用后，经使用证明，两个液压缸同步动作，尾车臂架没有再发生—侧高一侧低的现象。同时在不更换液压缸的情况下，只对液压站与液压缸之间的连接管线进行改变，节约了大量改造费用。
参考文献：
[1]冯振叽赵锋，PLC在斗轮堆取料机控制系统中的应用.岩林电力，2005.1O（5）：pp.32—34
[2]王学龙，李淑芬，赵健.堆取料机干油润滑系统的改造