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中图分类号：U463.82 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）03-0288-01
1、引言
目前汽车白车身的主要连接工艺包括电阻点焊、气体保护焊、钎焊、激光焊等，其中电阻点焊应用最为广泛。一辆乘用车气保焊、钎焊、激光焊等连接工艺通常只应用在前后盖、鼻梁、顶盖等半结构连接位置，电阻点焊白车身焊点数量打4500-6000点，车身强度很大程度取决于电阻点焊焊接质量。所以控制电阻点焊焊接质量，是汽车白车身焊接质量的重点。
随着汽车市场需求的持续增加，各大车企白车身生产线自动化率提高，生产节拍越来越高，上汽通用自动化率达99.5%，节拍达60JPH，华晨宝马自动化率达100%，节拍达60JPH.
自動化率的提高对白车身电阻点焊的质量控制及稳定性提出了更加严格的要求，通过引进自适应电阻点焊技术，对点焊进行实时监控，提高焊接质量稳定性。
2、自适应电阻点焊原理
电阻点焊是将工件装配搭接接头，并压紧在两电极之间，利用电阻热熔化母材金属，形成焊点的电阻焊方法。
电阻点焊工作过程预压、焊接、维持。预压阶段，使工件良好接触，获得稳定接触电阻，为焊接电流顺利工作做必要准备。焊接阶段，焊接电流通过工件，确保形成稳定熔核。维持阶段，焊接电流切断，加压状态下冷却结晶。
根据点焊原理，I和T可以通过设定得到我们需要的参数，但是电阻是一个动态的值，和诸多因素有关，影响因素包括焊接材料、电极材料、电极端面形状、工件厚度、工件表面状态等。动态电阻值直接影响焊接质量稳定性。传统电阻电阻点焊采用恒流模式焊接，无法克服外界因素的变化。
自适应电阻点焊技术是以一个理想焊点的能量输入为参考，在焊枪次级端安装次级电压检测线，根据U=IR，实施监控电压的变化，从而监控出电阻值的变化，绘制出动态电阻曲线，与参考焊点进行电阻曲线对比，自动调节焊接时间和焊接电流，以获得和参考焊点一样优质的焊核。自适应技术解决因工件表面状态不一致，电极头磨损、分流、边缘焊接等问题，大大降低因各种外部因素造成的焊接缺陷，保证焊接质量稳定。
3、自适应技术应用及点焊质量控制
电阻点焊的重要参数包括焊接时间、焊接电流、焊接压力，外部影响因素包括板材搭接状态、电极分流、电极修磨状态等。
（1）焊接时间、焊接电流、焊接压力是由搭接板材的属性决定的，与板材的材质、板厚、板材层数、搭接板厚比有关。焊机恒流模式下，输入参数焊接，开启自适应技术测量功能，对电阻曲线进行采集，记录合格焊点曲线作为自适应电阻参考曲线。焊接时间、焊接电流、焊接压力直接决定熔核尺寸，自适应技术通过合格参考焊点电阻曲线，监控电阻曲线的最大值和电阻最大下降值，能够对形核尺寸提供监控报警。
焊接时间由焊接内部程序设置，实际应用中比较稳定。焊接电流、压力由于设备的老化，会出现衰减波动。
解决方案：焊机内部设置电流、压力上下公差，提供实时监控报警。
进行PM检查，每季度对压力电流进行标定。
（2）焊接参数是由实验室获得，焊接板材搭接状态良好，但实际应用中，由于冲压零件、工装等原因，板材配合间隙总是波动，引起焊接质量波动。板材间隙导致焊接接触电阻增加，引起飞溅，使形核热量散失。应用自适应功能监控电阻曲线间隙引起的陡降，自动调整延长焊接时间，弥补热量散失，达到焊接热量平衡，获得稳定焊核。
（3）电极分流导致形核电流密度降低，引起虚焊缺陷。自适应技术监控次级端电流波动，实时提高焊接电流，达到稳定形核。
（4）电极修磨状态是车企内引起焊接质量缺陷的重点原因。修磨状态不良，导致电极帽端面变大，电流密度降低，引起虚焊。传统电阻焊对修磨质量质量的检查多采用，修磨后进入工位目视化检查修磨端面直径及光洁度。目前自动化率高、节拍高，传统检查方式严重影响现场生产效率，另外采用人工目视化检查，无法快速测量电极帽端面直径，光洁度标准无法统一。应用自适应技术，电极修磨后，自动空焊，测量次级端电阻，与焊枪原始电阻进行对比检查，能够快速判断电极修磨质量，保证焊接质量稳定。
自适应电阻焊技术的应用基础是一个数据积累的过程，随着汽车生产商为降低车重以降低油耗，应用越来越多的新型钢材，高强钢、超高强钢及结构胶。自适应电阻焊技术需要不断丰富，确保焊接质量稳定。
参考文献
[1] 车身制造过程中电阻点焊的应用探讨[J].孟大庆，农胜夫，粟学维.企业科技与发展.2015（18）.
[2] 汽车白车身电阻点焊质量控制.张海平.企业科技与发展.2015（8）.
[3] 如何通过动态电阻曲线的自适应控制来优化焊接飞溅率.朱尧明，王东林.过程自动化.
1、引言
目前汽车白车身的主要连接工艺包括电阻点焊、气体保护焊、钎焊、激光焊等，其中电阻点焊应用最为广泛。一辆乘用车气保焊、钎焊、激光焊等连接工艺通常只应用在前后盖、鼻梁、顶盖等半结构连接位置，电阻点焊白车身焊点数量打4500-6000点，车身强度很大程度取决于电阻点焊焊接质量。所以控制电阻点焊焊接质量，是汽车白车身焊接质量的重点。
随着汽车市场需求的持续增加，各大车企白车身生产线自动化率提高，生产节拍越来越高，上汽通用自动化率达99.5%，节拍达60JPH，华晨宝马自动化率达100%，节拍达60JPH.
自動化率的提高对白车身电阻点焊的质量控制及稳定性提出了更加严格的要求，通过引进自适应电阻点焊技术，对点焊进行实时监控，提高焊接质量稳定性。
2、自适应电阻点焊原理
电阻点焊是将工件装配搭接接头，并压紧在两电极之间，利用电阻热熔化母材金属，形成焊点的电阻焊方法。
电阻点焊工作过程预压、焊接、维持。预压阶段，使工件良好接触，获得稳定接触电阻，为焊接电流顺利工作做必要准备。焊接阶段，焊接电流通过工件，确保形成稳定熔核。维持阶段，焊接电流切断，加压状态下冷却结晶。
根据点焊原理，I和T可以通过设定得到我们需要的参数，但是电阻是一个动态的值，和诸多因素有关，影响因素包括焊接材料、电极材料、电极端面形状、工件厚度、工件表面状态等。动态电阻值直接影响焊接质量稳定性。传统电阻电阻点焊采用恒流模式焊接，无法克服外界因素的变化。
自适应电阻点焊技术是以一个理想焊点的能量输入为参考，在焊枪次级端安装次级电压检测线，根据U=IR，实施监控电压的变化，从而监控出电阻值的变化，绘制出动态电阻曲线，与参考焊点进行电阻曲线对比，自动调节焊接时间和焊接电流，以获得和参考焊点一样优质的焊核。自适应技术解决因工件表面状态不一致，电极头磨损、分流、边缘焊接等问题，大大降低因各种外部因素造成的焊接缺陷，保证焊接质量稳定。
3、自适应技术应用及点焊质量控制
电阻点焊的重要参数包括焊接时间、焊接电流、焊接压力，外部影响因素包括板材搭接状态、电极分流、电极修磨状态等。
（1）焊接时间、焊接电流、焊接压力是由搭接板材的属性决定的，与板材的材质、板厚、板材层数、搭接板厚比有关。焊机恒流模式下，输入参数焊接，开启自适应技术测量功能，对电阻曲线进行采集，记录合格焊点曲线作为自适应电阻参考曲线。焊接时间、焊接电流、焊接压力直接决定熔核尺寸，自适应技术通过合格参考焊点电阻曲线，监控电阻曲线的最大值和电阻最大下降值，能够对形核尺寸提供监控报警。
焊接时间由焊接内部程序设置，实际应用中比较稳定。焊接电流、压力由于设备的老化，会出现衰减波动。
解决方案：焊机内部设置电流、压力上下公差，提供实时监控报警。
进行PM检查，每季度对压力电流进行标定。
（2）焊接参数是由实验室获得，焊接板材搭接状态良好，但实际应用中，由于冲压零件、工装等原因，板材配合间隙总是波动，引起焊接质量波动。板材间隙导致焊接接触电阻增加，引起飞溅，使形核热量散失。应用自适应功能监控电阻曲线间隙引起的陡降，自动调整延长焊接时间，弥补热量散失，达到焊接热量平衡，获得稳定焊核。
（3）电极分流导致形核电流密度降低，引起虚焊缺陷。自适应技术监控次级端电流波动，实时提高焊接电流，达到稳定形核。
（4）电极修磨状态是车企内引起焊接质量缺陷的重点原因。修磨状态不良，导致电极帽端面变大，电流密度降低，引起虚焊。传统电阻焊对修磨质量质量的检查多采用，修磨后进入工位目视化检查修磨端面直径及光洁度。目前自动化率高、节拍高，传统检查方式严重影响现场生产效率，另外采用人工目视化检查，无法快速测量电极帽端面直径，光洁度标准无法统一。应用自适应技术，电极修磨后，自动空焊，测量次级端电阻，与焊枪原始电阻进行对比检查，能够快速判断电极修磨质量，保证焊接质量稳定。
自适应电阻焊技术的应用基础是一个数据积累的过程，随着汽车生产商为降低车重以降低油耗，应用越来越多的新型钢材，高强钢、超高强钢及结构胶。自适应电阻焊技术需要不断丰富，确保焊接质量稳定。
参考文献
[1] 车身制造过程中电阻点焊的应用探讨[J].孟大庆，农胜夫，粟学维.企业科技与发展.2015（18）.
[2] 汽车白车身电阻点焊质量控制.张海平.企业科技与发展.2015（8）.
[3] 如何通过动态电阻曲线的自适应控制来优化焊接飞溅率.朱尧明，王东林.过程自动化.