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摘要：普通内三角螺纹是机械加工的必备技能，不管是普通车床还是数控车床车削内三角螺纹，它们的过程大致相同，经过多年的实际普通车床操作经验进行数据分析。在内三角螺纹车削过程中，会产生很多不确定因素干扰车削效果。本文对车削45号钢材料的内三角螺纹进行讲解，可以避免很多不确定因素的干扰。
关键词：三角螺纹;让刀;切削深度
普通内三角螺纹是机械加工和中职车工或数控车实习的必备技能，本次经验探讨针对机夹可转位内三角螺纹车刀进行实例说明。不管是普通车床还是数控车床车削内三角螺纹，它们的过程大致相同，笔者经过多年的实际普通车床操作经验进行可行性数据分析。在内三角螺纹车削过程中，如果用普通手磨硬质合金刀具车削，会产生粗糙度不达标与牙型或者牙深不准确等不确定因素的错误。所以，本次举例借助机夹可转位车刀，车削45号钢材料的内三角螺纹进行讲解，可以避免很多不确定因素的干扰。
一、车削内三角螺纹的一般过程
普通内三角螺纹的车削过程和外三角螺纹的车削过程很相似，一是车削进刀方向相反，二是刀具不一样。利用机夹可转位内三角螺纹车刀的车削过程如下（参考内外螺纹各部分尺寸图）：
（1）利用公式计算内三角螺纹顶径尺寸要素数据为D1=d-1.0825p=?（26.85-1.0825×1.5）=?25.22625。其中，?26.85为实际车削外圆大径尺寸;
（2）钻孔至?24.5左右;
（3）镗孔至?25.22;
（4）装夹内三角螺纹车刀进行车削，车削进刀中滑板格数为5+3+2++2+1+1+1+1+0.5（中滑板每格0.1mm，经验进刀量约等于1.1p共16.5格）;
（5）车削完毕，用对应螺纹塞规检测，若不合格再进行进刀车削至合格为止。
二、经验探讨
因为车削三角螺纹的特殊性，刀尖两面受力导致内三角螺纹刀具受力较大而产生让刀，产生让刀的原因主要有刀具原因和车床间隙原因。内三角螺纹刀的导杆比外螺纹的刀杆要细而长，刀杆的刚性较差，柔性较好。在车削内三角螺纹时，从开始刀结束的车削量由高到低，但是不管切削多少都会受力让刀。如果每次车削速度、车削背吃刀量都不一样的情况下，让刀量也不一样，所以整个车削深度若按照理论计算数据一般不会达到真正意义的车削深度，而且有时会因为让刀过多后造成扎刀现象。如何减少让刀和快速有效控制切削深度和两侧粗糙度，是笔者谈及的重点。
正因为有让刀，所以给它提了一个新名词叫“去让刀”，顾名思义就是把让刀用某种方法去掉以后就可以把让刀量忽略不计，这样大大减少了车削时间，同时也使操作者方便控制三角螺纹两侧粗糙度，保证质量的同时提高了工作效率。
“去让刀”其实很简单，按照以上车削过程数据：5+3+2++2+ 1+1+1+1+0.5，总体思路不变。在几次进刀中间插入若干刀中滑板刻度（切削深度）不变，转速（切削速度）不变，切几刀直至没有切削量即可进入下一刀切削。经过实践，把切削过程数据改成5+3+2+去让刀+2+1+1+1+1+去让刀+0.5，但这只是模拟经验数据公式，实际操作时还需结合现场刀杆粗细，安装伸出长度和车削零件材料的不确定性进行改善性调整。
快速有效控制切削深度，也是车削内三角螺纹的重点之一。上述车削过程中，借助机夹刀片的特殊形状，每片刀片的刀尖根部带有修光刃，在车削螺纹凹槽的同时深度达到刀片刀尖高度时，内孔内表面受到修光刃的切削而进行尺寸车削。另外，机夹可转位车刀刀片的稳定性相对较好，每片刀片的安装和形状误差不超过0.03mm，极大节约了合金车刀刃磨时间和改善了刃磨形状误差。用机夹可转位车刀车削三角内螺纹，这样的方法既可以保证内三角螺纹的牙型和深度，又可以保证内三角螺纹的顶径符合要求，还可以不用螺纹塞规多次检测车削结果而达到要求，这对小批量和单件加工时的效率大大增加。
不管是车削外圆还是车削螺纹，粗糙度也是非常重要的一个技术指标。在车削内三角螺纹粗糙度控制也可以借助机夹可转位车刀的刀片进行修整，将刀片的利用放大化。这就需要在切削速度和切削被吃刀量上做可行性研究。在车削内三角螺纹的最后几刀切削量比较少，这是控制粗糙度的最佳时期，外加合适的切削速度就可以达到图样要求。按照M27×1.5-6G的车削经验，到最后二至三刀时，低速切削速度调整至5～10米/分钟较为合适，适量加喷冷却液冷却，即可达标。
三、经验总结及其拓展
经过多年的上机操作实践，验证了上述车削过程的合理性和可行性。虽然有少许不确定因素导致螺纹加工深度和粗糙度也没有具体的数据分析结果，或者不达标。但是此经验可以帮助很多车工初学者在车削内三角螺纹的时候，减少学习时间的同时快速有效的学会内三角螺纹的加工方法。也可以帮助学校车工实习的学生，加速学习实践的效率，对学校7S管理教学有一定的帮助，促进实习效果优质考核结果。
对于和M27×1.5-6G类似的内三角螺纹，直径变化带来的只有进刀量与切削速度的影响，其实基本可以忽略不计，可以按照上述方法车削，基本可以符合要求。包括如果螺距发生变化，其特征数据还是可以参照此类方法進行数据修正，只要注意刀片螺距选择不要出现不对应的错误。
经验是用来改善方法和提高效率的，希望能对初学者有所帮助，将中职学生的人才培养效率提高是我们一直以来的初衷。
关键词：三角螺纹;让刀;切削深度
普通内三角螺纹是机械加工和中职车工或数控车实习的必备技能，本次经验探讨针对机夹可转位内三角螺纹车刀进行实例说明。不管是普通车床还是数控车床车削内三角螺纹，它们的过程大致相同，笔者经过多年的实际普通车床操作经验进行可行性数据分析。在内三角螺纹车削过程中，如果用普通手磨硬质合金刀具车削，会产生粗糙度不达标与牙型或者牙深不准确等不确定因素的错误。所以，本次举例借助机夹可转位车刀，车削45号钢材料的内三角螺纹进行讲解，可以避免很多不确定因素的干扰。
一、车削内三角螺纹的一般过程
普通内三角螺纹的车削过程和外三角螺纹的车削过程很相似，一是车削进刀方向相反，二是刀具不一样。利用机夹可转位内三角螺纹车刀的车削过程如下（参考内外螺纹各部分尺寸图）：
（1）利用公式计算内三角螺纹顶径尺寸要素数据为D1=d-1.0825p=?（26.85-1.0825×1.5）=?25.22625。其中，?26.85为实际车削外圆大径尺寸;
（2）钻孔至?24.5左右;
（3）镗孔至?25.22;
（4）装夹内三角螺纹车刀进行车削，车削进刀中滑板格数为5+3+2++2+1+1+1+1+0.5（中滑板每格0.1mm，经验进刀量约等于1.1p共16.5格）;
（5）车削完毕，用对应螺纹塞规检测，若不合格再进行进刀车削至合格为止。
二、经验探讨
因为车削三角螺纹的特殊性，刀尖两面受力导致内三角螺纹刀具受力较大而产生让刀，产生让刀的原因主要有刀具原因和车床间隙原因。内三角螺纹刀的导杆比外螺纹的刀杆要细而长，刀杆的刚性较差，柔性较好。在车削内三角螺纹时，从开始刀结束的车削量由高到低，但是不管切削多少都会受力让刀。如果每次车削速度、车削背吃刀量都不一样的情况下，让刀量也不一样，所以整个车削深度若按照理论计算数据一般不会达到真正意义的车削深度，而且有时会因为让刀过多后造成扎刀现象。如何减少让刀和快速有效控制切削深度和两侧粗糙度，是笔者谈及的重点。
正因为有让刀，所以给它提了一个新名词叫“去让刀”，顾名思义就是把让刀用某种方法去掉以后就可以把让刀量忽略不计，这样大大减少了车削时间，同时也使操作者方便控制三角螺纹两侧粗糙度，保证质量的同时提高了工作效率。
“去让刀”其实很简单，按照以上车削过程数据：5+3+2++2+ 1+1+1+1+0.5，总体思路不变。在几次进刀中间插入若干刀中滑板刻度（切削深度）不变，转速（切削速度）不变，切几刀直至没有切削量即可进入下一刀切削。经过实践，把切削过程数据改成5+3+2+去让刀+2+1+1+1+1+去让刀+0.5，但这只是模拟经验数据公式，实际操作时还需结合现场刀杆粗细，安装伸出长度和车削零件材料的不确定性进行改善性调整。
快速有效控制切削深度，也是车削内三角螺纹的重点之一。上述车削过程中，借助机夹刀片的特殊形状，每片刀片的刀尖根部带有修光刃，在车削螺纹凹槽的同时深度达到刀片刀尖高度时，内孔内表面受到修光刃的切削而进行尺寸车削。另外，机夹可转位车刀刀片的稳定性相对较好，每片刀片的安装和形状误差不超过0.03mm，极大节约了合金车刀刃磨时间和改善了刃磨形状误差。用机夹可转位车刀车削三角内螺纹，这样的方法既可以保证内三角螺纹的牙型和深度，又可以保证内三角螺纹的顶径符合要求，还可以不用螺纹塞规多次检测车削结果而达到要求，这对小批量和单件加工时的效率大大增加。
不管是车削外圆还是车削螺纹，粗糙度也是非常重要的一个技术指标。在车削内三角螺纹粗糙度控制也可以借助机夹可转位车刀的刀片进行修整，将刀片的利用放大化。这就需要在切削速度和切削被吃刀量上做可行性研究。在车削内三角螺纹的最后几刀切削量比较少，这是控制粗糙度的最佳时期，外加合适的切削速度就可以达到图样要求。按照M27×1.5-6G的车削经验，到最后二至三刀时，低速切削速度调整至5～10米/分钟较为合适，适量加喷冷却液冷却，即可达标。
三、经验总结及其拓展
经过多年的上机操作实践，验证了上述车削过程的合理性和可行性。虽然有少许不确定因素导致螺纹加工深度和粗糙度也没有具体的数据分析结果，或者不达标。但是此经验可以帮助很多车工初学者在车削内三角螺纹的时候，减少学习时间的同时快速有效的学会内三角螺纹的加工方法。也可以帮助学校车工实习的学生，加速学习实践的效率，对学校7S管理教学有一定的帮助，促进实习效果优质考核结果。
对于和M27×1.5-6G类似的内三角螺纹，直径变化带来的只有进刀量与切削速度的影响，其实基本可以忽略不计，可以按照上述方法车削，基本可以符合要求。包括如果螺距发生变化，其特征数据还是可以参照此类方法進行数据修正，只要注意刀片螺距选择不要出现不对应的错误。
经验是用来改善方法和提高效率的，希望能对初学者有所帮助，将中职学生的人才培养效率提高是我们一直以来的初衷。