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内容摘要 随着经济的快速发展，国家越来越重视企业精益管理应用。为了进一步提升精益管理在装备型企业中的应用，企业必须根据实际情况完善管理体制，培养多元人才，缩短产品开发周期，创新管理模式，促进其体系化建设。文章主要针对精益管理在大型装备型企业中的应用进行了简要分析，并提出了合理化建议。
关键词 精益管理 大型装备型企业 应用分析
1 引言
随着企业发展体制的不断创新，中国市场经济日趋多元化，中国企业通过缩短产品的研制周期，合理地利用资源，降低成本，逐步在市场中取得优势地位，已经发展到可以与国际企业一争高下的水平，精益管理是目前所认为的较为先进的生产管理体系，它的推广和应用可以改变中国制造企业落后的局面，对于增强中国企业竞争实力具有重要作用。
2 精益管理的生产概念分析
精益生产理念是由日本丰田汽车制造公司所研发出来的一种新型的生产理念，其主要是通过研究美国福特汽车生产公司的生产特点，对模式进行学习吸收，最终形成的结合自身实际情况的一种准时化生产理念，经过长期的发展，目前已经演变成了精益化生产管理模式。这种管理模式是生产管理专家针对日本丰田企业的汽车生产模式所进行的总结。其核心是消除浪费，实现产品的零库存，零缺陷，具有便利性和快捷性等优势，在产品的研发和配套采购中具有独特的管控优势，生产模式标准化及规范化已经受到了世界的广泛认可。
精益生产管理通过对系统架构，以及人力资源生产组织及市场供需等方面的创新，使整个生产系统变得非常柔性化，也使用户能够快速地适应变化需求，简化生产过程中的无意义环节，使最终的生产管理模式变得有序。与传统的生产方式不同的是，精益管理生产比较适用于多品种、小批量的生产企业，其基础核心是准时化生产，可以通过看板操作来完成最终的生产，实现信息交流互动，对生产过程中的工艺流程、加工能力等有效控制，优化生产流程，创新技术，实现实时物流，降低成本，以最小化的成本实现最大化的品质效益。
3 大型制造装备企业的现状
目前中国大型的装备制造企业，大多数是为国民经济和国防建设提供生产技术设备的制造企业，是制造业的重要组成部分，也是中国经济发展的工业基础。对此，必须要根据实际情况建立起强大的高端制造业，提高中国的综合国力，实现工业化管理。
装备制造业主要分为资本密集型、技术密集型和劳动密集型。由于中国仍然处于工业化的中期阶段，装备制造无论是从管理机制、技术创新能力，还是企业发展规模等方面来看，与国际相关企业仍然存在着差距[1]。受国际形势的影响，中国装备型制造企业发展受到了较大的阻碍，存在企业组织结构不全面、技术创新能力弱、高端产品的供给不足、低端产品过剩等问题。不仅如此，企业的管理水平较差，社会经济效益不足，严重制约了中国的产业升级和竞争力的提升，难以为企业推行精益生产配置新的业务流程、生产组织模式做好基础性的准备。
4 大型装备制造企业在应用过程中存在的问题
目前的大型装备制造企业在精益生产管理中存在较多的问题，如员工的思想意识不足，生产管理人员和一线操作人员长期以来只注重形式工作，而忽视了生产的本质要求。由于精益生产是长久性的过程，其在短期内无法看出效果，且涉及对生产流程和业务流程的管控，对此，必须要根据实际情况对精益生产寻找最佳切入点，以关键工序作为突破点，使每项工作都落到实处，加快团队建设，改善精益生产的实施方式，发挥其实际的精益生产成效。
目前，精益生产管理已经被很多国内外的企业引入并相继使用，但很多企业对于精益生产的培训还存在着较大的缺陷，管理效果不佳。很多企业对精益生产管理模式的理解只是流于表面，注重形式，而没有强调整体优化。此外，在应用精益生产管理时，必须因地制宜，根据企业自身的特点寻找适合的优化模式，从而达到预期效果[2]。
5 精益生产管理在大型装备制造业的分析
根据中国大型装配制造业的发展情况及发展中遇到的问题，企业必须根据实际情况吸收部分企业精益生产的经验，对相关装备制造企业进行合理处理，做好基础性的准备工作，对此必须要注意以下几种情况[3]。
5.1 注重持续性改善
由于精益生产管理是一种持续性改善的管理工作，企业在进行生产管理时必须要保持精益管理的态度，以此来完善系统的优化及局部数据的精确化处理，并将精益生产渗透进企业的生产运行管控中，实现精益化生产管理成效显著。在生产管理中，企业必须根据不同生产线的管控方式，并结合工厂的实际运作情况，做好企业生产管理的优质完善，提升实际管理效益。
5.2 寻找精准切入点
在进行处理时，必须要使所有员工都能够参与到产量提升中，提升生产效率，提高员工的主动性和自觉性，从思想意识上转变，根据实际情况寻找切入点及重点，使最后的工作推行更加具有成效。為了能够进一步地根据实际情况创新精益生产管理模式，必须要定期或者不定期地开展相应的工作汇报，使所有人都能够明确企业内部的生产管理方式，积极寻找可改进的地方，从源头上创新管控处理模式，使企业的生产能够满足社会市场的实际需求。
5.3 深层次研究分析
在精益生产管理中，企业必须按照实际情况做好循序渐进的管理，进行长期性的研究和分析。除此之外，企业还必须组建一支跨部门团队，确定好对应的课题，做好针对性的立项计划，实施相对应的数据，将相关的流程体系标准化处理，建立相应的经济生产管理体系，增强工厂对经济生产管理的认知理解。相关的办公室部门要每周组织并召开一定的例会，由专线的领导人员协调员工进行参与，逐步地调查和总结前期工作，并安排下一步工作，及时地对检查体系数据进行分析处理，发现问题并及时通报整改。
5.4 完善奖励考核制度
为了进一步完善内部的精益管理，必须要及时做好配套激励奖励机制，对相关项目进行奖励和评级处理，营造良好的企业氛围，提升员工的积极性和主动性。可以通过公示、组织发布等形式，提供对应的员工展示平台，使员工的实力得以提升;借鉴其他企业的优秀经验，改善文化软实力，提升员工对企业文化的归属感和认同感;建立健全相关的奖惩制度，使员工在一定程度上认同公司的文化，从而在工作中更加具有动力。
5.5 转变角色
企业在开展精益管理时必须要根据实际情况做好整体性的精益管控，在关键环节加强技术处理，做到资源的有效完善和处理，制定适合的目标和计划管控。精益生产管理提倡全员参与改善，以激发员工的工作热情为主，及时有效地对管理者的评价标准进行肯定。管理者的角色转变，可以看到问题所在点，并启发员工去主动实践。在进行精益生产实施过程中，必须要配备专业性的机械设备，从源头上改善组织的生产流程，完善信息管控，完善组织方法与管理手段，以最小的成本完成最大的收益，实现以受益企业产品为主，以成本为中心的生产管理理念，使其能够适应企业的多种生产方式，实行一体化管理，优化资源的有效配置，缩短产品生产周期，快速地响应顾客需求。
6 结语
综上所述，现阶段国家越来越重视大型装备制造业中精益生产管理的应用。采用精益生产管理可以有效地提高企业的生产率，增加企业经济效益，引入先进的管理体系，根据企业自身存在的问题和习惯，从不同方面引入新型的管理模式，借鉴其他企业的优质经验，从根本上推动大型装配制造企业的发展，以最小的成本获取最大化的经济效益，促进其可持续性进步。
（作者系上海航空工业（集团）有限公司 工程师）
【参考文献】
[1]齐康.精益生产在大型设备制作和管理中的应用[J].现代制造技术与装备，2017（9）：178.
[2]司澜，付兴林.精益生产在国有大型制造企业中的应用[J].兵器装备工程学报，2007（1）：14-17.
[3]于锦.大型装备制造业精益成本管理研究——以TW公司为例[D].保定：河北大学，2013.
关键词 精益管理 大型装备型企业 应用分析
1 引言
随着企业发展体制的不断创新，中国市场经济日趋多元化，中国企业通过缩短产品的研制周期，合理地利用资源，降低成本，逐步在市场中取得优势地位，已经发展到可以与国际企业一争高下的水平，精益管理是目前所认为的较为先进的生产管理体系，它的推广和应用可以改变中国制造企业落后的局面，对于增强中国企业竞争实力具有重要作用。
2 精益管理的生产概念分析
精益生产理念是由日本丰田汽车制造公司所研发出来的一种新型的生产理念，其主要是通过研究美国福特汽车生产公司的生产特点，对模式进行学习吸收，最终形成的结合自身实际情况的一种准时化生产理念，经过长期的发展，目前已经演变成了精益化生产管理模式。这种管理模式是生产管理专家针对日本丰田企业的汽车生产模式所进行的总结。其核心是消除浪费，实现产品的零库存，零缺陷，具有便利性和快捷性等优势，在产品的研发和配套采购中具有独特的管控优势，生产模式标准化及规范化已经受到了世界的广泛认可。
精益生产管理通过对系统架构，以及人力资源生产组织及市场供需等方面的创新，使整个生产系统变得非常柔性化，也使用户能够快速地适应变化需求，简化生产过程中的无意义环节，使最终的生产管理模式变得有序。与传统的生产方式不同的是，精益管理生产比较适用于多品种、小批量的生产企业，其基础核心是准时化生产，可以通过看板操作来完成最终的生产，实现信息交流互动，对生产过程中的工艺流程、加工能力等有效控制，优化生产流程，创新技术，实现实时物流，降低成本，以最小化的成本实现最大化的品质效益。
3 大型制造装备企业的现状
目前中国大型的装备制造企业，大多数是为国民经济和国防建设提供生产技术设备的制造企业，是制造业的重要组成部分，也是中国经济发展的工业基础。对此，必须要根据实际情况建立起强大的高端制造业，提高中国的综合国力，实现工业化管理。
装备制造业主要分为资本密集型、技术密集型和劳动密集型。由于中国仍然处于工业化的中期阶段，装备制造无论是从管理机制、技术创新能力，还是企业发展规模等方面来看，与国际相关企业仍然存在着差距[1]。受国际形势的影响，中国装备型制造企业发展受到了较大的阻碍，存在企业组织结构不全面、技术创新能力弱、高端产品的供给不足、低端产品过剩等问题。不仅如此，企业的管理水平较差，社会经济效益不足，严重制约了中国的产业升级和竞争力的提升，难以为企业推行精益生产配置新的业务流程、生产组织模式做好基础性的准备。
4 大型装备制造企业在应用过程中存在的问题
目前的大型装备制造企业在精益生产管理中存在较多的问题，如员工的思想意识不足，生产管理人员和一线操作人员长期以来只注重形式工作，而忽视了生产的本质要求。由于精益生产是长久性的过程，其在短期内无法看出效果，且涉及对生产流程和业务流程的管控，对此，必须要根据实际情况对精益生产寻找最佳切入点，以关键工序作为突破点，使每项工作都落到实处，加快团队建设，改善精益生产的实施方式，发挥其实际的精益生产成效。
目前，精益生产管理已经被很多国内外的企业引入并相继使用，但很多企业对于精益生产的培训还存在着较大的缺陷，管理效果不佳。很多企业对精益生产管理模式的理解只是流于表面，注重形式，而没有强调整体优化。此外，在应用精益生产管理时，必须因地制宜，根据企业自身的特点寻找适合的优化模式，从而达到预期效果[2]。
5 精益生产管理在大型装备制造业的分析
根据中国大型装配制造业的发展情况及发展中遇到的问题，企业必须根据实际情况吸收部分企业精益生产的经验，对相关装备制造企业进行合理处理，做好基础性的准备工作，对此必须要注意以下几种情况[3]。
5.1 注重持续性改善
由于精益生产管理是一种持续性改善的管理工作，企业在进行生产管理时必须要保持精益管理的态度，以此来完善系统的优化及局部数据的精确化处理，并将精益生产渗透进企业的生产运行管控中，实现精益化生产管理成效显著。在生产管理中，企业必须根据不同生产线的管控方式，并结合工厂的实际运作情况，做好企业生产管理的优质完善，提升实际管理效益。
5.2 寻找精准切入点
在进行处理时，必须要使所有员工都能够参与到产量提升中，提升生产效率，提高员工的主动性和自觉性，从思想意识上转变，根据实际情况寻找切入点及重点，使最后的工作推行更加具有成效。為了能够进一步地根据实际情况创新精益生产管理模式，必须要定期或者不定期地开展相应的工作汇报，使所有人都能够明确企业内部的生产管理方式，积极寻找可改进的地方，从源头上创新管控处理模式，使企业的生产能够满足社会市场的实际需求。
5.3 深层次研究分析
在精益生产管理中，企业必须按照实际情况做好循序渐进的管理，进行长期性的研究和分析。除此之外，企业还必须组建一支跨部门团队，确定好对应的课题，做好针对性的立项计划，实施相对应的数据，将相关的流程体系标准化处理，建立相应的经济生产管理体系，增强工厂对经济生产管理的认知理解。相关的办公室部门要每周组织并召开一定的例会，由专线的领导人员协调员工进行参与，逐步地调查和总结前期工作，并安排下一步工作，及时地对检查体系数据进行分析处理，发现问题并及时通报整改。
5.4 完善奖励考核制度
为了进一步完善内部的精益管理，必须要及时做好配套激励奖励机制，对相关项目进行奖励和评级处理，营造良好的企业氛围，提升员工的积极性和主动性。可以通过公示、组织发布等形式，提供对应的员工展示平台，使员工的实力得以提升;借鉴其他企业的优秀经验，改善文化软实力，提升员工对企业文化的归属感和认同感;建立健全相关的奖惩制度，使员工在一定程度上认同公司的文化，从而在工作中更加具有动力。
5.5 转变角色
企业在开展精益管理时必须要根据实际情况做好整体性的精益管控，在关键环节加强技术处理，做到资源的有效完善和处理，制定适合的目标和计划管控。精益生产管理提倡全员参与改善，以激发员工的工作热情为主，及时有效地对管理者的评价标准进行肯定。管理者的角色转变，可以看到问题所在点，并启发员工去主动实践。在进行精益生产实施过程中，必须要配备专业性的机械设备，从源头上改善组织的生产流程，完善信息管控，完善组织方法与管理手段，以最小的成本完成最大的收益，实现以受益企业产品为主，以成本为中心的生产管理理念，使其能够适应企业的多种生产方式，实行一体化管理，优化资源的有效配置，缩短产品生产周期，快速地响应顾客需求。
6 结语
综上所述，现阶段国家越来越重视大型装备制造业中精益生产管理的应用。采用精益生产管理可以有效地提高企业的生产率，增加企业经济效益，引入先进的管理体系，根据企业自身存在的问题和习惯，从不同方面引入新型的管理模式，借鉴其他企业的优质经验，从根本上推动大型装配制造企业的发展，以最小的成本获取最大化的经济效益，促进其可持续性进步。
（作者系上海航空工业（集团）有限公司 工程师）
【参考文献】
[1]齐康.精益生产在大型设备制作和管理中的应用[J].现代制造技术与装备，2017（9）：178.
[2]司澜，付兴林.精益生产在国有大型制造企业中的应用[J].兵器装备工程学报，2007（1）：14-17.
[3]于锦.大型装备制造业精益成本管理研究——以TW公司为例[D].保定：河北大学，2013.