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摘要：主要讨论压力管道焊缝射线检测技术，对射线探伤的常见器材、应用范围进行了分析，并对压力管道焊缝射线检测工艺进行了详细介绍，射线检测是一种快捷准确的焊缝无损检测方法，在压力管道焊缝检测中有着很高的应用价值。
关键词：压力管道焊缝射线检测
中图分类号：TU279文献标识码： A
和超声检测技术一样，射线检测技术是压力管道焊缝检测领域应用广泛的技术，经过长期的生产实践，目前射线探伤技术逐渐向着数字化的方向发展，面阵成像检测检测速度更快，灵敏度和分辨率更高，射线检测技术作为无损检测技术，在压力管道焊缝检测中有着得天独厚的优势，值得深入研究。
一、射线探伤
射线探伤是无损检测的重要方法，在金属检查中的应用非常广泛，能够对金属内部的气孔、裂纹、偏析等缺陷进行有效检查，在焊缝检验中能够有效探查出焊缝内部的缺陷，如未焊透、裂纹、未融合、气孔、夹渣等缺陷都能够有效探知[1]。射线探伤主要利用射线对物体的穿透效应。强度均匀的射线照射物体，物体局部存在缺陷或者结构差异时会产生射线衰减幅度的差异，导致投射射线的强度发生变化，使用一定的接收器把射线的投射情况反映出来，就能够对物体内部的缺陷和物质均匀性差异进行研究。
（一）射线探伤常见器材
主要有射线机、胶片、增感屏、像质计等。
射线胶片和常见胶片的感光剂成分不用，射线胶片使用双面涂布感光乳剂层，普通胶片是单面涂布感光乳剂层，而射线胶片是双面涂布感光乳剂层，厚度远大于普通胶片，这是因为射线是微量的，使用这种方式来吸收射线能量，但是实际上，感光最慢的单面涂布乳剂层胶片的颗粒最细，效果最好。射线穿透力极强，射线照射胶片只有少部分能量留在了胶片上，大部分都穿过了胶片。为了增加曝光量，减少曝光时间，射线照相之前使用增感屏贴在胶片两侧，增大胶片吸收的能量。通常情况下，前屏的厚度合适，而后屏的厚度往往很大。像质计是测定射线照片灵敏度的设备，按照底片上显示的像质计的成像判断影像质量。
（二）应用
射线照相法在焊缝和铸件内部质量检验中应用非常广泛，包括受压容器、锅炉、船体和压力管道、航空设备等的无损检测中应用非常广泛，在航空、汽车用各种铝镁合金逐渐中也有着一定的应用。
二、压力管道焊缝射线检测技术
外径在100以上的压力管道使用X射线双壁单影垂直头照法进行探测。双壁单影垂直透照法把射线机窗口中心平行管壁，和下焊缝边缘保持一段距离，使用射线机辐射透照上焊缝和热影响区。按照JB/T 4730.1-2005标准要求，环缝透照厚度比K不能超过1.1，影像最大失真角度为24.62。满足K值2情况下，检测出焊缝和热影响区是否存在裂纹，射线机焦点平移量是关键，焦点平移量太大，焊根位置和热影响区窄小的缺陷可能无法检测出来。平移量过小，可能造成焊缝和片侧焊缝根部以及热影响区缺陷不易分开，因而，操作之前需要首先計算出平移距离，才能提高检测精度。
（一）焦点平移量计算
焦点平移量在LLmax时不能满足透照厚度的要求，也不能出现，并且这区域内的检出率很低，容易出现漏检。因而，焦点平移量在LminLLmax范围内能够获得良好的透照效果。
（二）压力管道焊缝检测工艺
1.探伤准备
保证射线照相工作人员持有国家相关资格证书，无损检测工作人员每年检查一次身体。工件焊缝和热影响区表面质量需要经过焊接检验员检验合格之后才能够进行射线照相，要求工件表面无外观缺陷，无溅物、油污、锈蚀、凹坑、焊瘤和咬边等缺陷。对焊缝的名称、材质、坡口形式、焊接种类和环缝布置等问题进行了解，选择合适的透照方法，填写焊接工艺卡。
2.工件划线、像质计、标记摆放
按照射线检测工艺卡对待测部分进行划线，使用单壁透照要在工件两侧同时划线，并按照标准规定和工艺卡摆放像质计和铅字码。像质计摆放在放射源一侧，必要时可进行对比试验，保证实际像质指数达到规定要求。
3.增感屏、暗盒、贴片布置
本公司使用铅箔增感屏，前屏0.03mm，后屏厚度至少0.1mm，出现折叠、划痕、玷污需要更换。暗盒在使用中出现漏光、开裂以及磨损需要及时更换，贴片可使用磁铁、绳带等方法固定在被检测位置上，胶片应该和工件表面贴合紧密，不能存在间隙。
4.评片
焊缝质量按照缺陷性质、尺寸、分布情况，分成I 、II、III、IV、V几个级别。底片中存在略带曲折、波浪形的黑色细条纹轮廓分明，并且两端黑度较浅、中间较深的区域为裂纹的典型特征。未焊透缺陷通常出现在焊根。在底片上为连续或者断续的黑直线，并且宽度均匀。气孔在底片上表现为圆形或者椭圆形黑点，分布不一致，黑度中间最大，边缘逐渐减小。夹渣在底片上变现为不规则的黑点、黑条、黑块，黑度无规律，比较均匀并且带有棱角。
结束语：压力管道焊缝射线检测技术的关键在于通过计算获得最理想的焦点平移量，把平移量控制在合理的范围内能够有效的提高底片质量，降低漏检率。
参考文献：
[1]熊秀文.关于射线透照等效系数[J].无损探伤,2012.
[2]强天鹏.射线检测[M].北京:中国劳动社会保障出版社,2012.
关键词：压力管道焊缝射线检测
中图分类号：TU279文献标识码： A
和超声检测技术一样，射线检测技术是压力管道焊缝检测领域应用广泛的技术，经过长期的生产实践，目前射线探伤技术逐渐向着数字化的方向发展，面阵成像检测检测速度更快，灵敏度和分辨率更高，射线检测技术作为无损检测技术，在压力管道焊缝检测中有着得天独厚的优势，值得深入研究。
一、射线探伤
射线探伤是无损检测的重要方法，在金属检查中的应用非常广泛，能够对金属内部的气孔、裂纹、偏析等缺陷进行有效检查，在焊缝检验中能够有效探查出焊缝内部的缺陷，如未焊透、裂纹、未融合、气孔、夹渣等缺陷都能够有效探知[1]。射线探伤主要利用射线对物体的穿透效应。强度均匀的射线照射物体，物体局部存在缺陷或者结构差异时会产生射线衰减幅度的差异，导致投射射线的强度发生变化，使用一定的接收器把射线的投射情况反映出来，就能够对物体内部的缺陷和物质均匀性差异进行研究。
（一）射线探伤常见器材
主要有射线机、胶片、增感屏、像质计等。
射线胶片和常见胶片的感光剂成分不用，射线胶片使用双面涂布感光乳剂层，普通胶片是单面涂布感光乳剂层，而射线胶片是双面涂布感光乳剂层，厚度远大于普通胶片，这是因为射线是微量的，使用这种方式来吸收射线能量，但是实际上，感光最慢的单面涂布乳剂层胶片的颗粒最细，效果最好。射线穿透力极强，射线照射胶片只有少部分能量留在了胶片上，大部分都穿过了胶片。为了增加曝光量，减少曝光时间，射线照相之前使用增感屏贴在胶片两侧，增大胶片吸收的能量。通常情况下，前屏的厚度合适，而后屏的厚度往往很大。像质计是测定射线照片灵敏度的设备，按照底片上显示的像质计的成像判断影像质量。
（二）应用
射线照相法在焊缝和铸件内部质量检验中应用非常广泛，包括受压容器、锅炉、船体和压力管道、航空设备等的无损检测中应用非常广泛，在航空、汽车用各种铝镁合金逐渐中也有着一定的应用。
二、压力管道焊缝射线检测技术
外径在100以上的压力管道使用X射线双壁单影垂直头照法进行探测。双壁单影垂直透照法把射线机窗口中心平行管壁，和下焊缝边缘保持一段距离，使用射线机辐射透照上焊缝和热影响区。按照JB/T 4730.1-2005标准要求，环缝透照厚度比K不能超过1.1，影像最大失真角度为24.62。满足K值2情况下，检测出焊缝和热影响区是否存在裂纹，射线机焦点平移量是关键，焦点平移量太大，焊根位置和热影响区窄小的缺陷可能无法检测出来。平移量过小，可能造成焊缝和片侧焊缝根部以及热影响区缺陷不易分开，因而，操作之前需要首先計算出平移距离，才能提高检测精度。
（一）焦点平移量计算
焦点平移量在L
（二）压力管道焊缝检测工艺
1.探伤准备
保证射线照相工作人员持有国家相关资格证书，无损检测工作人员每年检查一次身体。工件焊缝和热影响区表面质量需要经过焊接检验员检验合格之后才能够进行射线照相，要求工件表面无外观缺陷，无溅物、油污、锈蚀、凹坑、焊瘤和咬边等缺陷。对焊缝的名称、材质、坡口形式、焊接种类和环缝布置等问题进行了解，选择合适的透照方法，填写焊接工艺卡。
2.工件划线、像质计、标记摆放
按照射线检测工艺卡对待测部分进行划线，使用单壁透照要在工件两侧同时划线，并按照标准规定和工艺卡摆放像质计和铅字码。像质计摆放在放射源一侧，必要时可进行对比试验，保证实际像质指数达到规定要求。
3.增感屏、暗盒、贴片布置
本公司使用铅箔增感屏，前屏0.03mm，后屏厚度至少0.1mm，出现折叠、划痕、玷污需要更换。暗盒在使用中出现漏光、开裂以及磨损需要及时更换，贴片可使用磁铁、绳带等方法固定在被检测位置上，胶片应该和工件表面贴合紧密，不能存在间隙。
4.评片
焊缝质量按照缺陷性质、尺寸、分布情况，分成I 、II、III、IV、V几个级别。底片中存在略带曲折、波浪形的黑色细条纹轮廓分明，并且两端黑度较浅、中间较深的区域为裂纹的典型特征。未焊透缺陷通常出现在焊根。在底片上为连续或者断续的黑直线，并且宽度均匀。气孔在底片上表现为圆形或者椭圆形黑点，分布不一致，黑度中间最大，边缘逐渐减小。夹渣在底片上变现为不规则的黑点、黑条、黑块，黑度无规律，比较均匀并且带有棱角。
结束语：压力管道焊缝射线检测技术的关键在于通过计算获得最理想的焦点平移量，把平移量控制在合理的范围内能够有效的提高底片质量，降低漏检率。
参考文献：
[1]熊秀文.关于射线透照等效系数[J].无损探伤,2012.
[2]强天鹏.射线检测[M].北京:中国劳动社会保障出版社,2012.