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摘要：分析了影响油井检泵周期的主要原因，并从作业原因调查与分析入手，找出了凡尔失灵和断脱是影响检泵周期的主要因素。加强油井精细管理，总结出控套压管理法、调参管理法、洗井管理法和高回压井管理法，可有效延长油井的检泵周期。
关键词：油井检泵周期；原因；精细管理；洗井及高回压井；治理
中图分类号： TV856 文献标识码： A
某队所属的A过渡带区块属于全区块高含水，局部供液不足，低难采区块。2013年全队开井数115口，维护作业32井次，平均检泵周期374天。这严重的影响了油田生产的经济效益。为了延长油井检泵周期，从作业原因分析和井下作业管理入手，结合如何提高油井精细管理洗井及高回压井治理，摸索和改进各种工艺方法，尽可能延长油井的检泵周期。
一、影响原因
1.1抽油杆的断脱
（1）脱扣。①抽油杆的上扣力矩不够，或因接头有碰伤、端面有赃污和接箍中的丝扣未挤出，致使连接端面压不紧；②在抽稠油、冲程较大、抽汲速度大、泵径较大或产生液击时，杆柱受力不均匀，产生弯曲变形。
（2）断裂。产生的原因：①在卡泵或杆柱组合不当时，杆柱承受的最大应力超过充许值；②二氧化硫或硫化氢气体腐蚀以及地层水腐蚀，使杆体表面形成脆层、裂纹等，致使抽油杆腐蚀疲劳；③杆体表面有凹痕、磕碰、褶折等应力集中源，造成应力集中；④大泵径、抽稠油或液击时，使抽油杆抽到弯曲应力的反复作用。
（3）螺纹牙损坏。①杆接头的最末一个螺纹牙型不规则，形成应力集中；②接箍丝扣的最里一扣应力集中，或接箍丝扣中未加缓蚀剂。
（4）接箍断裂。①上、卸抽油杆时操作不正确，主要是敲击；②井身弯曲，抽油杆下行时弯曲或油管弯曲，使抽油杆与油管磨擦；③抽油杆受到腐蚀介质的作用。
1.2抽油泵的漏失
（1）油管丝扣未上紧、腐蚀穿孔、制造缺陷及卸油器不严密等。
（2）活塞与泵筒间的配合间隙过大。
（3）活塞与泵筒磨损，凡尔球与凡尔座磨损或被卡等原因使泵的零件磨损。
（4）井内的地层水或硫化氢气体强烈地腐蚀着泵零件，尤其是凡尔球和凡尔座。
（5）油井出砂造成凡尔球和凡尔座磨损。
（6）油井结蜡，井不断沉积在泵的进口吸入口内，蜡或其它赃物也可能沉积在凡尔球和凡尔座上。
（7）井身弯曲，抽油杆偏磨油管，金属碎屑下落凡尔座上，垫住凡尔球，也可使活塞和泵筒偏磨，而且偏磨侧的间隙不断增大。
1.3凡尔失灵
（1）井液中的砂、蜡或其它赃物，将固定凡尔卡死。
（2）油井的油气比过高形成气锁。
（3）油井的供液能力太差。
1.4油管漏失
（1）井身弯曲使抽油杆接箍摩擦油管，这时如井液的腐蚀性大，极易造成油管漏失。
（2）丝扣油不合规定或使用不当，丝扣脏或丝扣防腐涂料受污染。
（3）管扣上的过紧或过松，或者丝扣磨损，上扣时不小心使丝扣损坏，丝扣油不合规定或被稀释。
（4）敲击接箍，使接箍上出现凹坑或管柱上拔过重。
（5）油管使用次数过多或油管已受腐蚀。
二、作业原因调查与分析
（1）油井含蜡高、清蜡不及时、不彻底造成油井凡尔漏失、抽油杆断脱频繁检泵；目前某队采油井绝大部分为为机械举升方式，即抽油泵采油方式。油井平均单井产油量2.7t/d。生产油管主要采用Ф62mm油管，抽油泵为Ф73mm、Ф44mm、Ф38mm整筒泵，平均沉没度为170m。凡尔失灵和断脱是影响某队检泵周期的主要因素。2014年上半年，有7井次因凡尔失灵和断脱造成的维护作业，占总维护作业量的72%。因此清防蜡仍是提高免修期工作的重中之重。
（2）管杆设计设计不合理和新旧油杆混用造成抽油杆断脱频繁；最为明显的是A658抽油机井，该井2013年作业三次，最后一次作业更换了断脱部位的抽油杆，使用的是修复抽油杆，该井在2014年作业两次，最后一次作业更换了全井抽油杆，均为新换抽油杆后没有出现断脱现象。
（3）油层供液不足，油层出砂造成的漏失严重；地层供液不足，动液面经常在泵周围，出现活塞与泵筒干磨，从而导致泵漏，油井不能正常生产造成检泵。油层出砂造成活塞与泵筒摩擦阻力急剧上升，造成泵漏失。
三、油井精细管理方法及洗井及高回压井治理
（1）控套压管理法。让每口井发挥最大的生产能力。在油井生产过程中，套压过高，易使井下泵在生产过程中产生气锁，气影响和高压、高含水层对低压、低含水层的抑制等；套压过低容易造成地层能量损失，目前根据实际生产经验，套压的合理区间为0.40-1.0 mpa 。
（2）调参管理法。让油水井保持合适工作参数。工作中不仅根据产液和泵效高低调整抽汲参数，还同时考虑油井井下技术状况。对出砂井，采用控制抽汲速度和液面的办法，避免出砂过快砂卡；对偏磨井，结合作业优化地面和井下工作参数，减缓磨损速度。
（3）洗井管理法。油井热洗时，对于有变频器控制的螺杆泵井，抽油机井提高转数冲次，提高排量缩短油井含水恢复期和影响产油量，当含水恢复正常时再调整到合适工作参数。虽然工作量增加了，油井却能保持着合适的工作参数。
（4）高回压井管理法。冬季是高回压井集中出现的爆发期，根据在采油队管井经验，在进入冬季生产之前，需集中大排量洗井和冲洗地面管线，利用热洗车高温高压大排量的优势，可減少冬季高回压井会压上升周期，减缓管线冻堵造成的产量损失。
四、结论和建议
（1）通过对作业的原因的调查分析，我们提高检泵周期所要解决的主要问题是做好油井的清防蜡工作。
（2）针对不同油井，进行入井管杆柱的优化，降低抽油杆组合设计不合理造成的断脱。设计合理扶正器的位置，降低偏磨引起的作业量。
（3）对于低于1t/d的井，实行间抽，减少因供液不足，出现活塞与泵筒干磨，导致的不能正常生产造成检泵的作业工作量。
（4）作业过程发现问题，进行及时调整，如对出砂的井防砂泵的调整。加强井下作业管理及精细管理，提高作业质量，减少重复作业。
参考文献：
[1] 王鸿勋，张琪.采油工艺原理[M].北京：石油工业出版社，2001.
关键词：油井检泵周期；原因；精细管理；洗井及高回压井；治理
中图分类号： TV856 文献标识码： A
某队所属的A过渡带区块属于全区块高含水，局部供液不足，低难采区块。2013年全队开井数115口，维护作业32井次，平均检泵周期374天。这严重的影响了油田生产的经济效益。为了延长油井检泵周期，从作业原因分析和井下作业管理入手，结合如何提高油井精细管理洗井及高回压井治理，摸索和改进各种工艺方法，尽可能延长油井的检泵周期。
一、影响原因
1.1抽油杆的断脱
（1）脱扣。①抽油杆的上扣力矩不够，或因接头有碰伤、端面有赃污和接箍中的丝扣未挤出，致使连接端面压不紧；②在抽稠油、冲程较大、抽汲速度大、泵径较大或产生液击时，杆柱受力不均匀，产生弯曲变形。
（2）断裂。产生的原因：①在卡泵或杆柱组合不当时，杆柱承受的最大应力超过充许值；②二氧化硫或硫化氢气体腐蚀以及地层水腐蚀，使杆体表面形成脆层、裂纹等，致使抽油杆腐蚀疲劳；③杆体表面有凹痕、磕碰、褶折等应力集中源，造成应力集中；④大泵径、抽稠油或液击时，使抽油杆抽到弯曲应力的反复作用。
（3）螺纹牙损坏。①杆接头的最末一个螺纹牙型不规则，形成应力集中；②接箍丝扣的最里一扣应力集中，或接箍丝扣中未加缓蚀剂。
（4）接箍断裂。①上、卸抽油杆时操作不正确，主要是敲击；②井身弯曲，抽油杆下行时弯曲或油管弯曲，使抽油杆与油管磨擦；③抽油杆受到腐蚀介质的作用。
1.2抽油泵的漏失
（1）油管丝扣未上紧、腐蚀穿孔、制造缺陷及卸油器不严密等。
（2）活塞与泵筒间的配合间隙过大。
（3）活塞与泵筒磨损，凡尔球与凡尔座磨损或被卡等原因使泵的零件磨损。
（4）井内的地层水或硫化氢气体强烈地腐蚀着泵零件，尤其是凡尔球和凡尔座。
（5）油井出砂造成凡尔球和凡尔座磨损。
（6）油井结蜡，井不断沉积在泵的进口吸入口内，蜡或其它赃物也可能沉积在凡尔球和凡尔座上。
（7）井身弯曲，抽油杆偏磨油管，金属碎屑下落凡尔座上，垫住凡尔球，也可使活塞和泵筒偏磨，而且偏磨侧的间隙不断增大。
1.3凡尔失灵
（1）井液中的砂、蜡或其它赃物，将固定凡尔卡死。
（2）油井的油气比过高形成气锁。
（3）油井的供液能力太差。
1.4油管漏失
（1）井身弯曲使抽油杆接箍摩擦油管，这时如井液的腐蚀性大，极易造成油管漏失。
（2）丝扣油不合规定或使用不当，丝扣脏或丝扣防腐涂料受污染。
（3）管扣上的过紧或过松，或者丝扣磨损，上扣时不小心使丝扣损坏，丝扣油不合规定或被稀释。
（4）敲击接箍，使接箍上出现凹坑或管柱上拔过重。
（5）油管使用次数过多或油管已受腐蚀。
二、作业原因调查与分析
（1）油井含蜡高、清蜡不及时、不彻底造成油井凡尔漏失、抽油杆断脱频繁检泵；目前某队采油井绝大部分为为机械举升方式，即抽油泵采油方式。油井平均单井产油量2.7t/d。生产油管主要采用Ф62mm油管，抽油泵为Ф73mm、Ф44mm、Ф38mm整筒泵，平均沉没度为170m。凡尔失灵和断脱是影响某队检泵周期的主要因素。2014年上半年，有7井次因凡尔失灵和断脱造成的维护作业，占总维护作业量的72%。因此清防蜡仍是提高免修期工作的重中之重。
（2）管杆设计设计不合理和新旧油杆混用造成抽油杆断脱频繁；最为明显的是A658抽油机井，该井2013年作业三次，最后一次作业更换了断脱部位的抽油杆，使用的是修复抽油杆，该井在2014年作业两次，最后一次作业更换了全井抽油杆，均为新换抽油杆后没有出现断脱现象。
（3）油层供液不足，油层出砂造成的漏失严重；地层供液不足，动液面经常在泵周围，出现活塞与泵筒干磨，从而导致泵漏，油井不能正常生产造成检泵。油层出砂造成活塞与泵筒摩擦阻力急剧上升，造成泵漏失。
三、油井精细管理方法及洗井及高回压井治理
（1）控套压管理法。让每口井发挥最大的生产能力。在油井生产过程中，套压过高，易使井下泵在生产过程中产生气锁，气影响和高压、高含水层对低压、低含水层的抑制等；套压过低容易造成地层能量损失，目前根据实际生产经验，套压的合理区间为0.40-1.0 mpa 。
（2）调参管理法。让油水井保持合适工作参数。工作中不仅根据产液和泵效高低调整抽汲参数，还同时考虑油井井下技术状况。对出砂井，采用控制抽汲速度和液面的办法，避免出砂过快砂卡；对偏磨井，结合作业优化地面和井下工作参数，减缓磨损速度。
（3）洗井管理法。油井热洗时，对于有变频器控制的螺杆泵井，抽油机井提高转数冲次，提高排量缩短油井含水恢复期和影响产油量，当含水恢复正常时再调整到合适工作参数。虽然工作量增加了，油井却能保持着合适的工作参数。
（4）高回压井管理法。冬季是高回压井集中出现的爆发期，根据在采油队管井经验，在进入冬季生产之前，需集中大排量洗井和冲洗地面管线，利用热洗车高温高压大排量的优势，可減少冬季高回压井会压上升周期，减缓管线冻堵造成的产量损失。
四、结论和建议
（1）通过对作业的原因的调查分析，我们提高检泵周期所要解决的主要问题是做好油井的清防蜡工作。
（2）针对不同油井，进行入井管杆柱的优化，降低抽油杆组合设计不合理造成的断脱。设计合理扶正器的位置，降低偏磨引起的作业量。
（3）对于低于1t/d的井，实行间抽，减少因供液不足，出现活塞与泵筒干磨，导致的不能正常生产造成检泵的作业工作量。
（4）作业过程发现问题，进行及时调整，如对出砂的井防砂泵的调整。加强井下作业管理及精细管理，提高作业质量，减少重复作业。
参考文献：
[1] 王鸿勋，张琪.采油工艺原理[M].北京：石油工业出版社，2001.