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【摘要】吐哈温米油田地层压力系数较低，水敏和盐敏较严重，属于典型的低压、超低压油气藏，因此作业工序越多，求产时间越长，作业中洗、压井液漏失到地层越多，对储层就越容易产生二次伤害，研究压裂-冲砂-完井一体化管柱技术的成功应用，将压裂到完井需要起下五趟管柱的多次单独施工变为一趟管柱，实现了压裂液快速返排，节省作业工序和时间32h，降低了低压井地层污染的技术难题。
【关键词】压裂 冲砂 完井 一体化管柱
1 现状分析
1.1 油田现状
（1）随着油田产层压力逐步降低，部分油气井地层压力系数降至0.5-0.9之间且漏失严重，加之开发过程中进行压裂改造，有时地层被砂埋，所以需要井筒清砂，地层污染严重。
（2）完井工艺方面，近年来国内外油田呈现出把单项成熟的工艺技术演变为联作工艺技术的趋势，但一体化管柱技术并不完善，修井工艺仍为多次单独施工，工艺周期长，管柱起下次数多，压井液或压裂液浸泡地层时间也较长，对地层造成不同程度的污染。
2 一体化管柱工艺技术分析
2.1 管柱结构
斜尖-油管靴-多功能防砂管（内带衬管）-泵座（内带保护管）- 27/8 ″油管（双级油管挂）。
2.2 技术原理
将泵座与保护管、防砂管与内衬管设计为一体，保证油管内通道密封和畅通，压裂和冲砂时保护泵座不被压裂砂刺坏，实现管柱的正常压裂、冲砂。当需转抽完井时，投堵塞器，油管打压将泵座保护管的剪钉剪断，将保护管推入下部防砂管内衬管内，再打压将保护管连同内衬管打入下部油管靴，封堵下部通道，达到储层液体从防砂管进入，起到防砂的目的。当金属棉布满砂子后，油管打压复合金属棉膨胀扩大将粘附在防砂管的砂子挤出，达到重复使用的目的，实现再次的采油作业。2.3 技术难点及要求：
2.4 管柱结构技术难度较大，一趟管柱完成压裂、冲砂、防砂完井，必须满足压裂时的管柱承压能力，冲砂管柱时要用27/8″油管，完井管柱时带泵座，防砂管必须带内衬管
2.5 选井条件
（1）无封隔器卡封单/合层压裂的井；
（2）地层水敏和盐敏严重，修井液对油藏伤害严重的，压裂施工时施工排量控制在4m3/min 以内，压裂延伸压力梯度为0.025MPa/m内的井。
（3）井筒口袋小，压裂后需要冲砂的井，卡封选层压裂，需要冲砂合采的井。
2012年，压裂冲砂完井一体化管柱技术在温米油田累计试验应用16口井，均取得非常好的效果。4.1 应用效果
（1）减少压裂井的起管、冲砂、完井管柱工序，提高作业实效。
（2）避免了多次作业对地层的二次污染，提高油气井产能，能够最大限度发挥压裂效果；
（3）缩短施工周期，降低作业费用，减轻工人劳动强度；
（4）缩短完井液对地层的浸泡时间，降低地层污染，提高压裂效果；
（5）实现采油井不压井转抽和检泵作业，保护油井产能，节能减排并减少环境污染。
5 结论及认识
（1）减少压裂井的起管、冲砂、完井管柱工序，与常规施工相比，减少起下作业施工3-4次，缩短作业周期32h，降低单井作业成本46000元；减少作业中的占井周期，生产时效提升。
（2）实现压裂-冲砂-转抽作业一趟管柱，并实现压裂后和采油后期的不压井作业，为低压漏失井开发方案的制定开创了新思路。
（3）与常规施工相比，减少射孔液、压井液等作业液对地层的浸泡时间而导致水敏、水锁等储层伤害问题，避免了多次作业对地层的二次污染，提高油气井产能，能够最大限度发挥压裂效果。
（4）随着该工艺的逐步成熟应用，油田对该技术的需求会越来越强烈，所以具有良好的推广前景。
参考文献
[1] 梁芹.低压致密气藏大型加砂重复压裂技术在丘东22井的应用[J]. 油气井测试. 2009（05）
[2] 程玉银. 低渗透油田压裂技术及发展趋势探讨[J]. 中国新技术新产品.2011（18）
[3] 李文魁，林平，刘长松，陈宗林.致密气藏的开采与工艺技术[J]. 钻采工艺，2002（01）
[4] 郭志勤，韩振元. 国内外钻井及采油工程新技术.北京：中国石化出版社，2002：42-43
[5] 崔彦立，李军，许云春.高气液比抽油井不压井检泵作业技术的开发与应用.吐哈油气.2006. 11（2）：134-137
[6] 曾玉祥，吴振华，吕芬敏.射孔下泵不压井作业一体化管柱.石油机械.2007.35（5）：38-40
【关键词】压裂 冲砂 完井 一体化管柱
1 现状分析
1.1 油田现状
（1）随着油田产层压力逐步降低，部分油气井地层压力系数降至0.5-0.9之间且漏失严重，加之开发过程中进行压裂改造，有时地层被砂埋，所以需要井筒清砂，地层污染严重。
（2）完井工艺方面，近年来国内外油田呈现出把单项成熟的工艺技术演变为联作工艺技术的趋势，但一体化管柱技术并不完善，修井工艺仍为多次单独施工，工艺周期长，管柱起下次数多，压井液或压裂液浸泡地层时间也较长，对地层造成不同程度的污染。
2 一体化管柱工艺技术分析
2.1 管柱结构
斜尖-油管靴-多功能防砂管（内带衬管）-泵座（内带保护管）- 27/8 ″油管（双级油管挂）。
2.2 技术原理
将泵座与保护管、防砂管与内衬管设计为一体，保证油管内通道密封和畅通，压裂和冲砂时保护泵座不被压裂砂刺坏，实现管柱的正常压裂、冲砂。当需转抽完井时，投堵塞器，油管打压将泵座保护管的剪钉剪断，将保护管推入下部防砂管内衬管内，再打压将保护管连同内衬管打入下部油管靴，封堵下部通道，达到储层液体从防砂管进入，起到防砂的目的。当金属棉布满砂子后，油管打压复合金属棉膨胀扩大将粘附在防砂管的砂子挤出，达到重复使用的目的，实现再次的采油作业。2.3 技术难点及要求：
2.4 管柱结构技术难度较大，一趟管柱完成压裂、冲砂、防砂完井，必须满足压裂时的管柱承压能力，冲砂管柱时要用27/8″油管，完井管柱时带泵座，防砂管必须带内衬管
2.5 选井条件
（1）无封隔器卡封单/合层压裂的井；
（2）地层水敏和盐敏严重，修井液对油藏伤害严重的，压裂施工时施工排量控制在4m3/min 以内，压裂延伸压力梯度为0.025MPa/m内的井。
（3）井筒口袋小，压裂后需要冲砂的井，卡封选层压裂，需要冲砂合采的井。
2012年，压裂冲砂完井一体化管柱技术在温米油田累计试验应用16口井，均取得非常好的效果。4.1 应用效果
（1）减少压裂井的起管、冲砂、完井管柱工序，提高作业实效。
（2）避免了多次作业对地层的二次污染，提高油气井产能，能够最大限度发挥压裂效果；
（3）缩短施工周期，降低作业费用，减轻工人劳动强度；
（4）缩短完井液对地层的浸泡时间，降低地层污染，提高压裂效果；
（5）实现采油井不压井转抽和检泵作业，保护油井产能，节能减排并减少环境污染。
5 结论及认识
（1）减少压裂井的起管、冲砂、完井管柱工序，与常规施工相比，减少起下作业施工3-4次，缩短作业周期32h，降低单井作业成本46000元；减少作业中的占井周期，生产时效提升。
（2）实现压裂-冲砂-转抽作业一趟管柱，并实现压裂后和采油后期的不压井作业，为低压漏失井开发方案的制定开创了新思路。
（3）与常规施工相比，减少射孔液、压井液等作业液对地层的浸泡时间而导致水敏、水锁等储层伤害问题，避免了多次作业对地层的二次污染，提高油气井产能，能够最大限度发挥压裂效果。
（4）随着该工艺的逐步成熟应用，油田对该技术的需求会越来越强烈，所以具有良好的推广前景。
参考文献
[1] 梁芹.低压致密气藏大型加砂重复压裂技术在丘东22井的应用[J]. 油气井测试. 2009（05）
[2] 程玉银. 低渗透油田压裂技术及发展趋势探讨[J]. 中国新技术新产品.2011（18）
[3] 李文魁，林平，刘长松，陈宗林.致密气藏的开采与工艺技术[J]. 钻采工艺，2002（01）
[4] 郭志勤，韩振元. 国内外钻井及采油工程新技术.北京：中国石化出版社，2002：42-43
[5] 崔彦立，李军，许云春.高气液比抽油井不压井检泵作业技术的开发与应用.吐哈油气.2006. 11（2）：134-137
[6] 曾玉祥，吴振华，吕芬敏.射孔下泵不压井作业一体化管柱.石油机械.2007.35（5）：38-40