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大陸勞工成本上漲，製造型企業的低廉人力成本優勢貌似將一去不復返。很多企業無奈轉向自動化和機器人，但智能製造之路並不平坦，除了巨額投入，企業在智能製造的道路上還面臨哪些挑戰？又該如何打破困境並從中發現金礦？
智能製造早已不是新鮮名詞，可中國工廠一直以來還是憑藉低廉的勞動力市場取勝，離西方自動化的工業生產模式相差甚遠。中國製造業的標杆企業富士康老總郭台銘宣佈：未來3年至少投資1000億元人民幣，引入100萬台「機器人」，用於提高公司自動化水準和生產效率。
此消息一出，立刻引起轟動，許多問題接踵而至：富士康這一消息是真是假？若是真的，會不會有很多工人面臨失業？富士康的巨額投入能得到回報嗎？富士康為何要做這樣的轉變，背後有什麼內幕嗎？
轉向智能製造
是豪賭還是無奈？
富士康因之前的「跳樓事件」大幅度加薪，並通過大規模內遷以抵消成本。可即使如此，富士康在2010年淨虧損仍高達2.183億美元。截至2011年上半年，即便有代工蘋果產品帶來的收益，富士康仍處於虧損狀態。富士康的人力成本急劇上漲，除自身原因外，也是受大陸整體勞工工資不斷上升的大環境所致。
太和投資負責人王亮稱，「大量遊離實業的遊資推高了原材料價格引起通貨膨脹，通貨膨脹推動了人力成本的上漲。」富士康內部人士稱，在人力成本的推動下，大陸以代工為代表的製造業已經進入成本均衡年代，利潤已降無可降。
波士頓諮詢發佈的一份研究報告稱，考慮到人民幣的升值因素和美國工人相對價高的勞動生產率，到2015年，中國製造業的淨勞動力成本將與美國相當。富士康想放棄傳統的以低廉人工取勝的方式，通過巨額投資走上智能製造之路，卻在短時間內難以與西方自動化生產線相媲美；若不走智能製造之路，則只能眼巴巴地看著代工向勞動力更為低廉的東南亞和印度等地轉移。富士康是騎虎難下，欲罷而不能。難怪郭台銘會如此激情爆發，其實背後有著不得已的苦衷。
大陸製造業
智能之路命途坎坷
在富士康內部，百萬台機器人戰略卻不被絕大多數人認同。富士康目前使用的一個機械臂成本在十萬元人民幣以上，一個機器人成本在百萬元人民幣以上。一個機械臂可24小時工作，相當於三個普通工人的工作量，因此第一年可收回機械臂的成本，第二年便可創造大量利潤。
可是，隨著消費電子產品生命週期的不斷縮短，按週來計算和對精密度的要求不斷提高，生產完一個產品後原生產線上的機械臂和機器人需要重新調試，這需要世界級的高精尖技術，也將耗費巨額費用，而這一問題短期內不可能解決。再者，機器人只能用於生產線上的前端工作，而富士康的核心是後端的組裝，機器人實際上能替代的工序不到50%。相比這些，擺在富士康智能製造道路上還有另一難題：誰能保證富士康大幅裁員不會引起勞工關注而引發社會問題呢？到那時，若有人追討富士康的社會責任，富士康的企業形象將受到嚴重損害。
可是箭在弦上，不得不發。富士康只是大陸製造業的一個縮影。隨著國內外形勢的變化，加之人力成本的提高，大陸製造業的轉型升級迫在眉睫。因而像富士康今天面臨的局面，也將是大陸眾多製造業都會經歷的「陣痛」時期罷了。不跟隨歷史潮流，不高瞻遠矚，想必只能被淘汰。可是真要大刀闊斧地進行改革、轉變，又有多少能夠存活下來呢？
智能製造之成功範例
越來越多的工業企業力圖實現智能製造，都想通過智能製造掘出金礦來，可真正做到智能製造卻不是一件容易的事。廣東大冶摩托技術有限公司（大陸大型摩托車生產企業）是其中為數不多的成功案例之一。
大冶摩托創立於2002年，於2004年開始「智能製造」。至今，它在企業內部、上下游產業鏈協同、物流倉儲、網路分銷、電子商務等方面已實現資訊一體化。為配合資訊系統，它大力推行工業自動化和網路數字監控，例如在塗裝、沖焊車間引入機器人噴塗、自動焊接，並建立了自動化立體倉庫、自動化生產裝配過程，讓自動化設備與經營管理系統（ERP）深度融合，降低人為錯誤。
此外，它還建立了「下游崗位管理上游崗位」體制、利用產品全生命週期管理軟體（PLM）的新產品開發機制、運用軟體系統統一管理人與物的管理機制等，這些都很好地配合了智能製造整個過程。儘管使用機器人生產及運用資訊、軟體系統等都不便宜，但工業自動化可以把10%的不良品省下來，系統自動控制整個生產過程讓人特別省心，也能實現人盡其用、公平對待，因而大冶摩托巨額投資智能製造不僅獲得了很好的效益，在未來競爭中也已經占據了制高點。
從大冶摩托成功實現智能製造的範例中可看出，智能製造並非簡單地使用機器人或機械臂就完事了，而是整個生產過程及管理都要進行智能化改造。它不像造房屋，在原有基礎上「添磚加瓦」；而是如同打麻將洗牌，要將整副牌推倒，全盤皆重新來過，故實現智能製造的難度可見一斑。
如何從智能製造中
掘出金礦？
走智能製造之路既然是大陸製造業的必經之路，為今之計恐怕是要學會如何實現智能製造並從中獲取效益。大冶摩托成功從智能製造上掘出金礦，但並不能代表所有製造業型企業都能通過模仿它實現智能製造。每個企業都有自身的特點，生產過程及管理方式不同，在進行智能化改造時既要注重裝備智能化、業務流程智能化，也要改變傳統觀念實現管理智能化、決策智能化。
具體又該如何做呢？工信部電子科技情報所資訊化研究與促進中心副主任周劍認為，「智能製造是中國製造努力的目標，而工業化和資訊化融合（兩化融合）是實現智能製造的必經途徑。」從中可知，大陸製造型企業要實現智能製造，將工業化和資訊化融合是關鍵。
工業化是資訊化的物質基礎和主要載體，資訊化是推動工業化的「加速器」。而現代製造企業往往對此認識不夠，生產自動化和資訊化管理相互脫節，致使企業難以使管理精細化、控制過程高效化及節約成本。因而企業在進行智能改造時，不能只是光加幾台設備，而要打破慣有思維，同時對工業化和資訊化進行投入。企業心態上既要下決心進行改革，也要細心留神保證生產正常，做到磨刀、砍柴兩不誤。只有做到將智能化的製造執行系統（EMS）與經營管理系統（ERP）整合起來，企業才能在智能製造之路上越行越遠，從而找到真正的「金礦」所在。
用友軟件股份有限公司執行總裁李友認為，「未來，中國大陸製造企業的競爭力將從依靠勞動力成本優勢，逐步轉向依靠組織成本優勢。」雖然目前大陸製造型企業在智能製造道路上困難重重，但只要破釜沉舟、勇闖逆境，必然會柳暗花明又一村。
智能製造早已不是新鮮名詞，可中國工廠一直以來還是憑藉低廉的勞動力市場取勝，離西方自動化的工業生產模式相差甚遠。中國製造業的標杆企業富士康老總郭台銘宣佈：未來3年至少投資1000億元人民幣，引入100萬台「機器人」，用於提高公司自動化水準和生產效率。
此消息一出，立刻引起轟動，許多問題接踵而至：富士康這一消息是真是假？若是真的，會不會有很多工人面臨失業？富士康的巨額投入能得到回報嗎？富士康為何要做這樣的轉變，背後有什麼內幕嗎？
轉向智能製造
是豪賭還是無奈？
富士康因之前的「跳樓事件」大幅度加薪，並通過大規模內遷以抵消成本。可即使如此，富士康在2010年淨虧損仍高達2.183億美元。截至2011年上半年，即便有代工蘋果產品帶來的收益，富士康仍處於虧損狀態。富士康的人力成本急劇上漲，除自身原因外，也是受大陸整體勞工工資不斷上升的大環境所致。
太和投資負責人王亮稱，「大量遊離實業的遊資推高了原材料價格引起通貨膨脹，通貨膨脹推動了人力成本的上漲。」富士康內部人士稱，在人力成本的推動下，大陸以代工為代表的製造業已經進入成本均衡年代，利潤已降無可降。
波士頓諮詢發佈的一份研究報告稱，考慮到人民幣的升值因素和美國工人相對價高的勞動生產率，到2015年，中國製造業的淨勞動力成本將與美國相當。富士康想放棄傳統的以低廉人工取勝的方式，通過巨額投資走上智能製造之路，卻在短時間內難以與西方自動化生產線相媲美；若不走智能製造之路，則只能眼巴巴地看著代工向勞動力更為低廉的東南亞和印度等地轉移。富士康是騎虎難下，欲罷而不能。難怪郭台銘會如此激情爆發，其實背後有著不得已的苦衷。
大陸製造業
智能之路命途坎坷
在富士康內部，百萬台機器人戰略卻不被絕大多數人認同。富士康目前使用的一個機械臂成本在十萬元人民幣以上，一個機器人成本在百萬元人民幣以上。一個機械臂可24小時工作，相當於三個普通工人的工作量，因此第一年可收回機械臂的成本，第二年便可創造大量利潤。
可是，隨著消費電子產品生命週期的不斷縮短，按週來計算和對精密度的要求不斷提高，生產完一個產品後原生產線上的機械臂和機器人需要重新調試，這需要世界級的高精尖技術，也將耗費巨額費用，而這一問題短期內不可能解決。再者，機器人只能用於生產線上的前端工作，而富士康的核心是後端的組裝，機器人實際上能替代的工序不到50%。相比這些，擺在富士康智能製造道路上還有另一難題：誰能保證富士康大幅裁員不會引起勞工關注而引發社會問題呢？到那時，若有人追討富士康的社會責任，富士康的企業形象將受到嚴重損害。
可是箭在弦上，不得不發。富士康只是大陸製造業的一個縮影。隨著國內外形勢的變化，加之人力成本的提高，大陸製造業的轉型升級迫在眉睫。因而像富士康今天面臨的局面，也將是大陸眾多製造業都會經歷的「陣痛」時期罷了。不跟隨歷史潮流，不高瞻遠矚，想必只能被淘汰。可是真要大刀闊斧地進行改革、轉變，又有多少能夠存活下來呢？
智能製造之成功範例
越來越多的工業企業力圖實現智能製造，都想通過智能製造掘出金礦來，可真正做到智能製造卻不是一件容易的事。廣東大冶摩托技術有限公司（大陸大型摩托車生產企業）是其中為數不多的成功案例之一。
大冶摩托創立於2002年，於2004年開始「智能製造」。至今，它在企業內部、上下游產業鏈協同、物流倉儲、網路分銷、電子商務等方面已實現資訊一體化。為配合資訊系統，它大力推行工業自動化和網路數字監控，例如在塗裝、沖焊車間引入機器人噴塗、自動焊接，並建立了自動化立體倉庫、自動化生產裝配過程，讓自動化設備與經營管理系統（ERP）深度融合，降低人為錯誤。
此外，它還建立了「下游崗位管理上游崗位」體制、利用產品全生命週期管理軟體（PLM）的新產品開發機制、運用軟體系統統一管理人與物的管理機制等，這些都很好地配合了智能製造整個過程。儘管使用機器人生產及運用資訊、軟體系統等都不便宜，但工業自動化可以把10%的不良品省下來，系統自動控制整個生產過程讓人特別省心，也能實現人盡其用、公平對待，因而大冶摩托巨額投資智能製造不僅獲得了很好的效益，在未來競爭中也已經占據了制高點。
從大冶摩托成功實現智能製造的範例中可看出，智能製造並非簡單地使用機器人或機械臂就完事了，而是整個生產過程及管理都要進行智能化改造。它不像造房屋，在原有基礎上「添磚加瓦」；而是如同打麻將洗牌，要將整副牌推倒，全盤皆重新來過，故實現智能製造的難度可見一斑。
如何從智能製造中
掘出金礦？
走智能製造之路既然是大陸製造業的必經之路，為今之計恐怕是要學會如何實現智能製造並從中獲取效益。大冶摩托成功從智能製造上掘出金礦，但並不能代表所有製造業型企業都能通過模仿它實現智能製造。每個企業都有自身的特點，生產過程及管理方式不同，在進行智能化改造時既要注重裝備智能化、業務流程智能化，也要改變傳統觀念實現管理智能化、決策智能化。
具體又該如何做呢？工信部電子科技情報所資訊化研究與促進中心副主任周劍認為，「智能製造是中國製造努力的目標，而工業化和資訊化融合（兩化融合）是實現智能製造的必經途徑。」從中可知，大陸製造型企業要實現智能製造，將工業化和資訊化融合是關鍵。
工業化是資訊化的物質基礎和主要載體，資訊化是推動工業化的「加速器」。而現代製造企業往往對此認識不夠，生產自動化和資訊化管理相互脫節，致使企業難以使管理精細化、控制過程高效化及節約成本。因而企業在進行智能改造時，不能只是光加幾台設備，而要打破慣有思維，同時對工業化和資訊化進行投入。企業心態上既要下決心進行改革，也要細心留神保證生產正常，做到磨刀、砍柴兩不誤。只有做到將智能化的製造執行系統（EMS）與經營管理系統（ERP）整合起來，企業才能在智能製造之路上越行越遠，從而找到真正的「金礦」所在。
用友軟件股份有限公司執行總裁李友認為，「未來，中國大陸製造企業的競爭力將從依靠勞動力成本優勢，逐步轉向依靠組織成本優勢。」雖然目前大陸製造型企業在智能製造道路上困難重重，但只要破釜沉舟、勇闖逆境，必然會柳暗花明又一村。