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常压装置是炼油企业的“龙头”，生产半成品并为下游装置提供原料。中国石油前郭石化分公司常压装置是70年代初建成投产的老装置，现加工能力是1.50Mt/a，其工艺技术、设备落后，造成其产品质量差，收率低。在不开减压，只运行一台加热炉的情况下，装置能耗高达11.2kgEO/t，比国内先进水平高约3.0kgEO/t。其主要设备常压塔操作与能量的优化，对提高该装置的产品质量、收率以及节能降耗都有很大影响。
本文采用Aspen Plus软件的PetroFRAC原油蒸馏模拟模块和速度快、模拟准确程度高的BK10原油物性热力学推算方法对该装置原油蒸馏过程进行了计算机模拟，获得与生产装置数据良好一致的结果。
通过对常压塔进行操作条件的灵敏度分析，提出了原油常压蒸馏操作的优化方案：常压炉出口温度控制在360±1℃时，常压塔的分馏效果最佳，有利于其平稳操作；优化常压塔两个中段回流的取热比，将常压塔-中段回流量从30t/h增加到34t/h，将常压塔二中段回流量从40t/h减少到36t/h。采用优化方案运行后，提高了装置轻质油产品的质量和收率。
通过对常压塔进行操作条件与优化条件的（火用）分析，比较了基础操作条件下和优化操作条件下的(火用)损失，讨论了系统用能的薄弱环节。发现(火用)损失主要集中在能量回收环节和加热炉环节，进而对其进行了一系列的优化改造后，常压系统的(火用)效率提高了6.60％，能量利用水平明显提高，装置能耗降低为8.5kgEO/t，达到了国内先进水平，并进一步探讨了常压装置的节能优化措施。