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随着钒应用领域的扩大，世界钒生产的能力也不断增长。我国的钒资源丰富，关于提钒工艺的研究很多。主要的提钒工艺有钠化焙烧，钙化焙烧和无盐焙烧提钒工艺，这些工艺各有利弊。我国提钒的传统工艺是钠化焙烧水浸工艺，该工艺因成本低，操作简单等特点而被广泛应用，但后来因为污染问题严重而被国家禁止使用。为此人们开始探索新的提钒方法，有人提出了钙化焙烧工艺，此方法较好的解决了污染问题，浸出率也有很大提高，但对钒矿有选择性，适用性不强。同时提出的还有无盐焙烧工艺，此工艺大大减少了污染，但浸出率较低，没有被广泛应用。除此之外，还有进行复合添加剂研究和其他研究的，这些研究都取得了一定成果，但都没有对钒矿石的普遍适用性。钒矿的成分和结构比较复杂，提钒的方法多种多样，针对不同的钒矿物，应选择适合的提钒工艺。
本文以河南某硅质岩钒矿为研究对象，采用MgO为焙烧添加剂，H2SO4为浸出剂剂，对提钒工艺的焙烧和浸出两个部分进行分析研究。矿物经过实验前处理后，我们进行焙烧过程的条件试验研究，条件试验的内容是焙烧时间、焙烧温度、矿物粒度和氧化镁的添加量对钒转浸率的影响。
在焙烧过程确定的实验参数下，进行浸出过程的条件试验研究。研究的内容是硫酸用量、液固比、浸出温度和浸出时间对钒浸出率的影响。条件试验的步骤和操作与焙烧阶段相同。
在焙烧和浸出实验的基础上进行浸出工艺流程的设计及操作，以提高钒的浸出率。首先进行二级逆流浸出工艺的实验室模拟设计，依照设计进行浸出操作及每排的钒浸出率测定，观察到浸出率稳定后再测定一些排数即停止实验，稳定后浸出率的平均值即为工艺流程所达到的钒浸出率值。
在上述研究的基础上进行三级逆流工艺的设计及实验研究，实验步骤和二级逆流工艺研究相同，浸出率稳定后的平均值即为工艺所达到的钒浸出率值。
实验获得的结论是：
1在我们的实验条件下，焙烧过程钒的总转浸率可达77.11％，可供参考的最佳工艺参数是：70～80％的矿物颗粒小于0.074mm时(应避免过细)，可取的焙烧温度为900℃，焙烧时间为4小时，MgO添加量约为8wt％。
2在焙烧过程确定的实验条件的基础上，以稀H2SO4为浸取剂，试验了硫酸用量，液固比，浸出温度，浸出时间对浸出率的影响，并获得了可供参考的最佳工艺参数：酸量为5％，液固比(体积比)为3:1，浸出温度为80℃，浸出时间为90min。
3在焙烧和浸出过程确定的实验条件的基础上，对二级和三级逆流浸出工艺进行了实验室模拟研究，结果如下：实验室模拟二级逆流工艺浸出率为80.12％，比单次浸出提高了9.03％。实验室模拟三级逆流工艺浸出率为80.50％，比单次浸出提高了9.41％。二级和三级逆流浸出设计对提高钒浸出率有明显效果。
实验总体上获得了令人满意的结果。该过程无气相污染，钒的浸出率较高，而且焙烧生成的MgSiO3不溶于酸，这样，在稀H2SO4浸出时，硅可有效地被抑制在矿渣里，有效减少了后续处理的麻烦。