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D公司重点发展的E型涂胶磁粉产品面临外部客户对交付周期和价格方面的降低需求，同时还面临内部下游业务的产能需求。本文以此为背景，在涂胶磁粉的生产浪费消除、制造周期缩短和产能提升等方面进行精益六西格玛改善，该改善按DMAIC方法进行策划、实施和推进。鉴于其制程的流程性特点，本文在DMAIC方法和精益六西格玛工具的应用方面具有一定的探索性。
在“D阶段”将E型涂胶磁粉制造过程中的“浪费严重”、“制造周期长”、“产能不足”识别为“Ys”；在“M阶段”对改善前E型涂胶磁粉产品的质量现状进行测量，建立质量基准；通过现状价值流图、程序分析和生产区布局测量对制程的浪费、制造周期、产能现状进行量化。在“A阶段”，通过鱼骨图和C&E矩阵识别关键输入Xs：搬运频次及路径、生产线不平衡导致的人员利用率低、低自働化导致的人员时间利用率低、在制品库存高、工序非增值时间长、瓶颈工序CT长。
在”I阶段”，采用ECRS法和DOE法进行关键瓶颈工序的周期时间CT改善，并减少相关浪费(搬运动作等)；对关键工序进行“自働化”升级，实现“人机分离”，提高人员利用率；调整生产区布局，缩短搬运物流路径，形成局部“连续流”，提高生产效率并减少在制品库存。在“C阶段”，通过修订相关文件并对人员进行培训等措施将成功的改善经验和结果进行标准化和固化。
通过改善，在涂胶磁粉产品关键质量指标未发生劣化的前提下，搬运频次降低33%，距离由406m降至99m；生产线平衡由65.6%提升至94.6%，同时人员利用率由72.6%提升至94.6%，配备人员由改善前24人减少至12人，人员时间利用率由21-27%提高到66%；在制品库存降低43%；产品制造周期由3.6天改善至2天；生产线标准产能由59,400kg/月提升至103,000kg/月，提升73.4%。改善结果达到项目预期，实现的直接和间接经济效益显著。
本文将精益六西格玛理念和方法应用至流程性产品和制造工艺的持续改善，具有全局性、综合性和跨部门属性，对内摸索出一套适合企业自身的持续改善之道，对外为广大流程性制造企业实施精益六西格玛提供了一定程度的借鉴。
在“D阶段”将E型涂胶磁粉制造过程中的“浪费严重”、“制造周期长”、“产能不足”识别为“Ys”；在“M阶段”对改善前E型涂胶磁粉产品的质量现状进行测量，建立质量基准；通过现状价值流图、程序分析和生产区布局测量对制程的浪费、制造周期、产能现状进行量化。在“A阶段”，通过鱼骨图和C&E矩阵识别关键输入Xs：搬运频次及路径、生产线不平衡导致的人员利用率低、低自働化导致的人员时间利用率低、在制品库存高、工序非增值时间长、瓶颈工序CT长。
在”I阶段”，采用ECRS法和DOE法进行关键瓶颈工序的周期时间CT改善，并减少相关浪费(搬运动作等)；对关键工序进行“自働化”升级，实现“人机分离”，提高人员利用率；调整生产区布局，缩短搬运物流路径，形成局部“连续流”，提高生产效率并减少在制品库存。在“C阶段”，通过修订相关文件并对人员进行培训等措施将成功的改善经验和结果进行标准化和固化。
通过改善，在涂胶磁粉产品关键质量指标未发生劣化的前提下，搬运频次降低33%，距离由406m降至99m；生产线平衡由65.6%提升至94.6%，同时人员利用率由72.6%提升至94.6%，配备人员由改善前24人减少至12人，人员时间利用率由21-27%提高到66%；在制品库存降低43%；产品制造周期由3.6天改善至2天；生产线标准产能由59,400kg/月提升至103,000kg/月，提升73.4%。改善结果达到项目预期，实现的直接和间接经济效益显著。
本文将精益六西格玛理念和方法应用至流程性产品和制造工艺的持续改善，具有全局性、综合性和跨部门属性，对内摸索出一套适合企业自身的持续改善之道，对外为广大流程性制造企业实施精益六西格玛提供了一定程度的借鉴。