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三和电器有限公司的主导产品是彩电、计算机显示器用回扫变压器，该产品更新快、型号多，原材料种类繁多，而且，材料成本占总成本的70％，供应物流管理非常复杂。本文调查研究了三和电器公司供应物流管理情况，重点分析解决两方面的问题:一是通用型原材料采购库存问题;二是部分原材料过量消耗问题，过量消耗是指原材料的实际消耗高于额定消耗。文中，逐类分析了主要通用型原材料的周转情况，分析了问题，查清了原因，在此基础上，实施细分管理，参照定量订货模型和定期订货模型，运用概率论、统计学的有关知识，建立了“单品种采购模型”、“多品种联合采购模型”、“低用量品种采购模型”3种模型，分别适用于5类主要通用型原材料。运用上述模型，模拟了2004年原材料采购领用情况，取得了良好的效果。过量消耗方面，编制了统计程序，建立了有关数据库，衡量了2004年原材料过量消耗情况，发现了6种过量消耗的原材料，以产品标签为例讨论了过量消耗的原因。依据调查发现的原因加强标签管理，过量消耗情况明显改善。以下分别就这两个问题的调查分析、对策建议做进一步说明: 1.通用型原材料采购库存问题 调查分析中，建立了2004年5种52个型号通用型原材料的结存量（每月5、15、25日）、日领用量、期间用量（10天为周期）3类数据库，以平均库存量、年周转次数、缺货次数等量化指标和链图图示的形式，分别统计描述了这52个型号的原材料采购库存情况。调查发现，绝大部分原材料采购库存存在问题，问题可以分为两类，一类是平均库存量高，周转慢;另一类是缺货次数过多。上述问题，文中以高包漆包线为例，做了详细论述。分析问题原因，主要有四点:一是细分管理不到位。没能依据原材料价值量差异，采取相应的采购库存管理模式，多数A类原材料管理不到位。二是没有形成明确的采购模式。目前，原材料采购主要是依赖业务员经验，随意性强，各次订货的订货点、订货量差别很大。三是数据、信息应用不到位。目前，运用ERP信息系统，主要是查看数据，减轻工作量，没有能够加工数据，形成信息，辅助决策，科学采购。四是监督考核不到位。无论是采购部内部监督还是部门外部监督，都未发挥出应有的作用，而且，没有开展采购考核工作。 对策建议部分，针对5大类原材料各自具体的情况，分别实施细分管理，建立采购模型，并做了模拟验算比较。 首先，实施细分管理，划分了5种主要通用型原材料中各型号（共52个型号）的ABC类别。然后，建立采购模型，建立采购模型是本文的重点。模型分为三类，第一类模型针对没有最小发货批量限制的原材料，建立“单品种采购模型”，适用于高包漆包线的A、B类型，国产二极管的A、B类型号;第二类模型针对存在最小发货批量限制的原材料，建立“多品种联合采购模型”，适用于低包漆包线、阳极线、聚焦线、帘栅线等等;第三类模型针对低用量原材料，也就是C类品种，这种模型类似于“双箱系统”，该类模型以3种低用量高包漆包线为例论述。本文重点讨论前两种模型。 “单品种采购模型”中，引入了原材料持有量、安全库存、缺货风险水平等概念，运用了概率论、统计学，特别是正态分布的有关知识，并借鉴了定量订货模型（确定订货点）、定期订货模型（确定订货量）。建立采购模型，主要是确定订货点、订货量。确定订货点，是在建立2004年各型号原材料10天用量数据库（每月6日-15日、16日-25日、26日—下月5日）的基础上，计算不同缺货风险水平、不同期间的安全库存，以合理缺货风险水平下的安全库存作为订货点。确定订货量，由于无法计算甚至是估算订货成本、持有成本，所以无法确定E(O)Q。因此，引入定期定货模型中最大库存量的概念，订货量=最大库存量-持有量，从而建立“单品种采购模型”。该模型以高包漆包线为例重点论述。 “多品种联合采购模型”，是讨论在单次采购中，如何确定多个品种的订货量，以满足最小发货批量要求。某品种原材料的订货点，计算方法与“单品种采购模型”相同。一般情况下，依据A类原材料确定订货点，即某A类原材料持有量低于设定的安全库存时，订货;个别情况下，按照B类原材料确定订货点。确定订货量，按照“订货量=最大库存量-持有量”，分别确定各品种的订货量。但是，由于最小发货批量的限制，最高库存量是参考值，而不是严格的控制上限。该模型以低包漆包线、阳极线和聚焦线（后面两者应用一个模型）为例重点论述。 最后，模拟验算比较。模拟2004年原材料采购领用情况，并与实际采购库存情况对比，对比方法包括周转次数、缺货次数、平均库存量等量化指标和链图图示。对比发现，模拟采购效果显著，平均库存量减少120.05万元，下降34.98％;周转次数达到13.41次，提高4.69次。缺货次数、链图等方法也显示模拟采购明显优于实际情况。 讨论认为，采购模型具有系统优化性、合理的规划性、明确的针对性、灵活的变通性、模型的创新性5个特点，适合三和公司的实际情况。但是，例外情况处理和其他因素影响仍需在实施过程中分析解决。 2.部分原材料过量消耗问题 调研分析过程中，编制了统计程序(foxpro)，建立了结构化的BOM清单的数据库、2004年各型号产品产量数据库，计算了2004年各类原材料的实际消耗量和额定消耗量，衡量了各类原材料的过量消耗情况，发现高包漆包线、二极管、高压钉、间隙片、包装箱和标签6种原材料过量消耗。以标签为例讨论了辅料过量消耗的原因，主要有4点:一是作业计划变动;二是“原坏”辅料未处理;三是标签打印浪费多;四是监督考核不到位。 针对辅料过量消耗的原因，采取措施加强管理。2005年一季度，标签过量消耗比例比2004年下降24.29个百分点，效果明显。其他过量消耗的原材料，如高包漆包线、高压钉等，涉及加强质量管理，提高全流程合格率的课题，本文不再讨论。