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先进的航空动力是体现一个国家科技水平、军事实力和综合国力的重要标志之一。为了提高航空发动机的可靠性和推力，先进高性能发动机采用了大量新材料，且机构越来越复杂，加工精度越来越高。新一代航空发动机性能提高中，制造技术和材料贡献率为50％～70％，这说明材料和工艺是航空发动机实现增效、减重、改善性能的关键。 为了提升航空发动机涡轮转子的质量，提高发动机性能，本文首先对航空发动机涡轮转子的材料即高温合金的综合物理特性和机械加工性能进行了详细了解。再对发动机涡轮转子部件分别进行结构特性分析，明确了涡轮轴和涡轮盘的加工难点，制定了涡轮转子的孔的加工工艺总体方案。根据总体方案并结合生产现场实际情况确定了它们的加工路线、装夹方式，以及使用的机床、刀具等。之后在现场试验的基础上，从刀具选择、加工方式、加工参数等方面入手，重点进行了航空涡轮发动机涡轮转子孔的组合钻削和铰削加工研究，并提出了一些钻铰削加工存在的问题以及解决办法，以及具体的刀具工艺参数。此工艺方案大大提高了涡轮转子孔的加工精度，尤其是组合钻铰加工孔的方法，不仅提高了涡轮转子螺栓孔的同心度，也满足了涡轮转子动平衡要求，为高温合金孔的加工提供了极大的参考价值。 通过该课题的研究，能够在今后高温合金孔加工工艺及方法上提供一定参考和借鉴，为我国航空事业贡献微薄力量。