论文部分内容阅读
摘要：本文主要针对油料浸出脱溶工艺以及设备的问题比较分析进行重点研究。一方面，根据油料浸出脱溶工艺整体特点表现以及设备结构组成情况，说明不同脱溶工艺及其设备的优缺点。另一方面，立足于油脂加工厂在加工不同原料以及生产不同质量成品的条件下，针对脱溶工艺与脱溶设备的分析比较问题进行研究与分析。最后根据油料特点以及成品粕要求，总结归纳油料浸出脱溶工艺及设备应用问题。
关键词：油料浸出;脱溶工艺;湿粕;分析
前言：近些年来，随着我国油脂工业发展进程的不断推进，相关工艺技术水平以及设备制造水平均得到明显加强。目前国内油脂加工技术已经与世界先进油脂加工技术相接近。纵观国内油脂加工厂发展现状来看，国内油脂加工厂主要利用浸出制油工艺作为油脂加工首选工艺内容。因浸出制油工艺在油料结构形式以及含油量方面存在较大不同，因此在操作方式上需要根据油脂加工要求进行合理选择，一般可分为直接浸出方式、预榨浸出方式以及膨化浸出方式三种。无论选择上述哪一种浸出制油工艺，都含有浸出以及脱溶工艺步骤。对于浸出工艺而言，需要利用溶剂浸泡以及萃取方法实现对油料中油脂的充分提取。在这一过程中，约有25%至35%溶剂残留在湿粕当中。为有效降低工艺生产成本，要求生产作业人员应该立足于油脂加工实际需求，选择合适的工艺方法进行操作。
1、高温脱溶工艺及设备的分析比较
油料浸出脱溶工艺一般多发生在高温脱溶条件下。究其原因，主要是因为延长脱溶时间会将湿粕中的残留溶剂脱除干净。在此基础上，促使蛋白变性，并相继得到粕水溶性蛋白质含量低的成品。结合当前应用情况来看，比较常见的脱溶设备主要以下述几种为主：
1.1 DTDC脱溶机脱溶
DTDC脱溶机在结构组成方面，主要以预脱层、脱溶层以及干燥层、冷却层等结构为主。在运行过程中，预脱层利用间接蒸汽的加热功能实现对湿粕中溶剂问题的脱除处理。与此同时，升温处理湿粕。脱溶层会借助蒸汽的功能作用将湿粕中的残留溶剂进行及时处理。通过不断烤粕处理，确保产品质量得以达到合理要求。待上述步骤处理结束之后，操作人员可以直接加入蒸汽对湿粕进行再次升温处理。目的在于及时补充溶剂蒸发期间所需的热量。蒸汽冷凝之后可适当根据实际情况，增加浸出粕含水量程度。需要注意的是，脱溶过程中操作人员需要利用湿热处理方法，实现对钝化粕中毒素以及其他有害物质的处理。
并通过热风干燥对通入的空气进行加热处理，由风机设备送至到浸出粕当中。在此过程中，操作人员需要对浸出粕进行加热处理与脱水处理，目的在于达成粕水分的调节作用。此外，冷风冷却层会借助风机的功能作用，将自然空气送入到浸出粕当中，完成热交换过程。结合实际应用经验来看，DTDC脱溶机在脱溶效果方面表现良好，且所生产出的产品质量比较稳定[2]。同时，因该设备单机生产能力比较强，因此在浸出粕水分控制与温度调节方面都具备良好的性能优势。在应用缺点方面主要表现在蒸汽消耗量大且动力消耗量也大，在生产成本方面涉及到的投资问题比较明显，比较适用于大规模生产当中。
1.2 DT脱溶机脱溶
DT脱溶机结构组成与DTDC脱溶机存在一定不同，主要表现在DT脱溶机有间接蒸汽加热烘干层结构。其中，在预脱层功能方面，主要以提供间接蒸汽加热功能为主。运行过程中，预脱层会将湿粕中溶剂成分脱除干净。同时，利用自身的升温功能，解决残留溶剂问题。实施过程中，操作人员可以向其中直接加入蒸汽，并对浸出粕进行加热升温处理，在汽化功能作用下脱除湿粕中的溶剂问题。
间接蒸汽加热烘干层主要利用间接蒸汽加热设备功能，针对蒸汽加热设备壳体以及底板之间进行作用，实现对浸出粕的加热升温处理功能。结合实际应用情况来看，DT脱溶机在应用优势方面主要表现在动力消耗量低、操作简单等方面。而在缺点方面主要表现在结构复杂、浸出粕水分调节效果不佳等。比较适用于小规模生产当中，如预榨饼等生产当中。
1.3 高料层脱溶机脱溶
高料层脱溶机在功能作用方面，脱溶层主要利用自身功能特性实现对湿粕溶剂的有效提取，一般多是通过利用直接蒸汽汽提功能进行重点实现。当湿粕含量达到规范标准之后，可适当通入直接蒸汽，对湿粕进行加热处理。同时，汽化湿粕中的溶剂，确保湿粕中的毒素以及其他有害物质得以及时消除。间接蒸汽加热烘干层主要作用于设备壳体或者底板位置当中，实现间接蒸汽加热过程。
利用间接壁傳热功能实现对浸出粕的加热以及升温处理，待处理结束之后，达到烘干烤粕的目的。此时，潮气会自动排出，且适当调节蒸汽加入量基本上可以达到调节粕水分的目的效果。结合以往的应用经验来看，高料层脱溶机在应用优势上主要表现在结构简单、动力消耗低等方面。而在应用缺点上主要表现在产品质量不稳定、单机生产能力小等方面。一般比较适合应用于油菜籽、棉麻籽等生产加工当中。
2、低温脱溶工艺及设备的分析比较
与高温脱溶工艺及设备明显不同，低温脱溶工艺在温度把控方面，要求操作人员应该将浸出粕生产温度控制在低于80℃的条件当中。因脱溶时间较短，导致在直接蒸汽用量方面较小。如此一来，蛋白活性损失率得到明显下降，浸出粕活性蛋白含量明显增加。结合当前应用情况来看，低温脱溶工艺比较适用于蛋白加工生产企业当中。本文在低温脱溶工艺及设备的分析比较上，主要以闪蒸脱溶与A、B筒脱溶工艺及设备为研究对象，仅供参考。
2.1 闪蒸脱溶
闪蒸脱溶在工艺组成方面主要以闪蒸管、热风风机等结构组成。在工艺操作流程上，主要利用输送设备将湿粕送入到闪蒸脱溶系统当中，并在风机的功能作用下对其进行加热处理。其中，在溶剂蒸汽温度的把控上应该控制在155℃-165℃之间。待温度控制好之后应该对湿粕进行喷射处理、输送处理等。正式输送过程中。加热后的溶剂蒸气会与湿粕之间进行充分反应，实现脱溶与加热的目的。与此同时，湿粕与溶剂气体会在卸料器的功能作用下实现分离过程。在此过程中，湿粕会进入到入卧式真空脱容机当中进行脱溶处理。 另外，溶剂气体多数会进入到冷凝系统当中，受到冷凝系统的冷凝回收循环功能的影响，进行循环利用。根据实际应用经验来看，闪蒸脱溶工艺在工艺系统方面表现较为简单且操作方便，且在脱溶过程中会对活性蛋白造成较小损失，利于提高生产质量与生产效率。但是，因闪蒸脱溶工艺及相关设备在单台套产量方面表现较低，且脱溶效果差，导致闪蒸脱溶工艺及相关设备比较适合应用于小规模生产作业当中，或者是低温豆粕加工当中。
2.2 A、B筒脱溶
A、B筒脱溶工艺及设备主要利用热风风机、A筒、B筒以及溶剂蒸汽加热器等重要设备实现湿粕脱溶处理过程。具体流程如下：
湿粕在输送设备的运作功能下会直接进入到A筒当中，受到风机及其相关设备的作用影响，湿粕会进入到溶剂蒸汽当中。其中，在溶剂蒸汽温度的控制方面，应该保持在125℃-135℃之间。湿粕脱溶加热处理之后，操作人员需要对小部分湿粕以及溶剂气体进行进一步分离与处理。在卸料器的功能作用下，将湿粕放入到B筒当中。待进行下一步脱落工作之前，操作人员需要设定微真空操作環境，目的在于对浸出粕进行干燥冷却处理。
结合以往的应用经验来看，A、B筒在操作方面表现较为简单，且操作期间活性蛋白损失程度较小，能够有效提高生产质量。同时，该方式单台套产量较大，利于提高生产效益。但是缺点问题也比较明显，如动力消耗量较大，且在脱溶效果方面表现尚不理想。一般比较适用于大规模生产或者低温豆粕生产作业当中。
结论：
综上所述，因受到生产条件以及油料加工方式的不同，导致油脂加工企业在选择脱溶工艺方面存在一定的差异性。与此同时，相同的加工原料因受到多方面因素的作用影响，在脱溶系统的选择方面也存在一定的差异性。也就是说，无论是应用油料浸出脱溶工艺还是相关设备，都需要立足于油脂加工企业实际生产需求进行针对性选择。针对于此，建议生产作业人员应该按照实际生产条件以及油料加工方式要求，选择合适的脱溶工艺以及相关设备，以确保整体生产质量以及生产效率得以稳定提高。
参考文献：
[1]宋玉敏，汪学德.油料浸出脱溶工艺及设备的分析比较[J].中国油脂，2016，35（10）：66-68.
[2]李少华，李树君，李子明，方宪法，阮海健.油料浸出湿粕脱溶技术的发展[J].农业机械学报，2016（08）：214-217.
[3]李昌.新型油脂浸出溶剂的筛选[D].江南大学，2019.
[4]姜旸.使用可再生溶剂快速浸出大豆油脂的研究[D].吉林大学，2016.
[5]李高阳.亚麻籽双液相萃油脱氰苷及蛋白特性研究[D].江南大学，2016.
[6]顾玉兴，刘复光，钱玉楼，孙后明.混合溶剂对油料的浸出特性[J].中国油脂，2017（06）：6-9.
关键词：油料浸出;脱溶工艺;湿粕;分析
前言：近些年来，随着我国油脂工业发展进程的不断推进，相关工艺技术水平以及设备制造水平均得到明显加强。目前国内油脂加工技术已经与世界先进油脂加工技术相接近。纵观国内油脂加工厂发展现状来看，国内油脂加工厂主要利用浸出制油工艺作为油脂加工首选工艺内容。因浸出制油工艺在油料结构形式以及含油量方面存在较大不同，因此在操作方式上需要根据油脂加工要求进行合理选择，一般可分为直接浸出方式、预榨浸出方式以及膨化浸出方式三种。无论选择上述哪一种浸出制油工艺，都含有浸出以及脱溶工艺步骤。对于浸出工艺而言，需要利用溶剂浸泡以及萃取方法实现对油料中油脂的充分提取。在这一过程中，约有25%至35%溶剂残留在湿粕当中。为有效降低工艺生产成本，要求生产作业人员应该立足于油脂加工实际需求，选择合适的工艺方法进行操作。
1、高温脱溶工艺及设备的分析比较
油料浸出脱溶工艺一般多发生在高温脱溶条件下。究其原因，主要是因为延长脱溶时间会将湿粕中的残留溶剂脱除干净。在此基础上，促使蛋白变性，并相继得到粕水溶性蛋白质含量低的成品。结合当前应用情况来看，比较常见的脱溶设备主要以下述几种为主：
1.1 DTDC脱溶机脱溶
DTDC脱溶机在结构组成方面，主要以预脱层、脱溶层以及干燥层、冷却层等结构为主。在运行过程中，预脱层利用间接蒸汽的加热功能实现对湿粕中溶剂问题的脱除处理。与此同时，升温处理湿粕。脱溶层会借助蒸汽的功能作用将湿粕中的残留溶剂进行及时处理。通过不断烤粕处理，确保产品质量得以达到合理要求。待上述步骤处理结束之后，操作人员可以直接加入蒸汽对湿粕进行再次升温处理。目的在于及时补充溶剂蒸发期间所需的热量。蒸汽冷凝之后可适当根据实际情况，增加浸出粕含水量程度。需要注意的是，脱溶过程中操作人员需要利用湿热处理方法，实现对钝化粕中毒素以及其他有害物质的处理。
并通过热风干燥对通入的空气进行加热处理，由风机设备送至到浸出粕当中。在此过程中，操作人员需要对浸出粕进行加热处理与脱水处理，目的在于达成粕水分的调节作用。此外，冷风冷却层会借助风机的功能作用，将自然空气送入到浸出粕当中，完成热交换过程。结合实际应用经验来看，DTDC脱溶机在脱溶效果方面表现良好，且所生产出的产品质量比较稳定[2]。同时，因该设备单机生产能力比较强，因此在浸出粕水分控制与温度调节方面都具备良好的性能优势。在应用缺点方面主要表现在蒸汽消耗量大且动力消耗量也大，在生产成本方面涉及到的投资问题比较明显，比较适用于大规模生产当中。
1.2 DT脱溶机脱溶
DT脱溶机结构组成与DTDC脱溶机存在一定不同，主要表现在DT脱溶机有间接蒸汽加热烘干层结构。其中，在预脱层功能方面，主要以提供间接蒸汽加热功能为主。运行过程中，预脱层会将湿粕中溶剂成分脱除干净。同时，利用自身的升温功能，解决残留溶剂问题。实施过程中，操作人员可以向其中直接加入蒸汽，并对浸出粕进行加热升温处理，在汽化功能作用下脱除湿粕中的溶剂问题。
间接蒸汽加热烘干层主要利用间接蒸汽加热设备功能，针对蒸汽加热设备壳体以及底板之间进行作用，实现对浸出粕的加热升温处理功能。结合实际应用情况来看，DT脱溶机在应用优势方面主要表现在动力消耗量低、操作简单等方面。而在缺点方面主要表现在结构复杂、浸出粕水分调节效果不佳等。比较适用于小规模生产当中，如预榨饼等生产当中。
1.3 高料层脱溶机脱溶
高料层脱溶机在功能作用方面，脱溶层主要利用自身功能特性实现对湿粕溶剂的有效提取，一般多是通过利用直接蒸汽汽提功能进行重点实现。当湿粕含量达到规范标准之后，可适当通入直接蒸汽，对湿粕进行加热处理。同时，汽化湿粕中的溶剂，确保湿粕中的毒素以及其他有害物质得以及时消除。间接蒸汽加热烘干层主要作用于设备壳体或者底板位置当中，实现间接蒸汽加热过程。
利用间接壁傳热功能实现对浸出粕的加热以及升温处理，待处理结束之后，达到烘干烤粕的目的。此时，潮气会自动排出，且适当调节蒸汽加入量基本上可以达到调节粕水分的目的效果。结合以往的应用经验来看，高料层脱溶机在应用优势上主要表现在结构简单、动力消耗低等方面。而在应用缺点上主要表现在产品质量不稳定、单机生产能力小等方面。一般比较适合应用于油菜籽、棉麻籽等生产加工当中。
2、低温脱溶工艺及设备的分析比较
与高温脱溶工艺及设备明显不同，低温脱溶工艺在温度把控方面，要求操作人员应该将浸出粕生产温度控制在低于80℃的条件当中。因脱溶时间较短，导致在直接蒸汽用量方面较小。如此一来，蛋白活性损失率得到明显下降，浸出粕活性蛋白含量明显增加。结合当前应用情况来看，低温脱溶工艺比较适用于蛋白加工生产企业当中。本文在低温脱溶工艺及设备的分析比较上，主要以闪蒸脱溶与A、B筒脱溶工艺及设备为研究对象，仅供参考。
2.1 闪蒸脱溶
闪蒸脱溶在工艺组成方面主要以闪蒸管、热风风机等结构组成。在工艺操作流程上，主要利用输送设备将湿粕送入到闪蒸脱溶系统当中，并在风机的功能作用下对其进行加热处理。其中，在溶剂蒸汽温度的把控上应该控制在155℃-165℃之间。待温度控制好之后应该对湿粕进行喷射处理、输送处理等。正式输送过程中。加热后的溶剂蒸气会与湿粕之间进行充分反应，实现脱溶与加热的目的。与此同时，湿粕与溶剂气体会在卸料器的功能作用下实现分离过程。在此过程中，湿粕会进入到入卧式真空脱容机当中进行脱溶处理。 另外，溶剂气体多数会进入到冷凝系统当中，受到冷凝系统的冷凝回收循环功能的影响，进行循环利用。根据实际应用经验来看，闪蒸脱溶工艺在工艺系统方面表现较为简单且操作方便，且在脱溶过程中会对活性蛋白造成较小损失，利于提高生产质量与生产效率。但是，因闪蒸脱溶工艺及相关设备在单台套产量方面表现较低，且脱溶效果差，导致闪蒸脱溶工艺及相关设备比较适合应用于小规模生产作业当中，或者是低温豆粕加工当中。
2.2 A、B筒脱溶
A、B筒脱溶工艺及设备主要利用热风风机、A筒、B筒以及溶剂蒸汽加热器等重要设备实现湿粕脱溶处理过程。具体流程如下：
湿粕在输送设备的运作功能下会直接进入到A筒当中，受到风机及其相关设备的作用影响，湿粕会进入到溶剂蒸汽当中。其中，在溶剂蒸汽温度的控制方面，应该保持在125℃-135℃之间。湿粕脱溶加热处理之后，操作人员需要对小部分湿粕以及溶剂气体进行进一步分离与处理。在卸料器的功能作用下，将湿粕放入到B筒当中。待进行下一步脱落工作之前，操作人员需要设定微真空操作環境，目的在于对浸出粕进行干燥冷却处理。
结合以往的应用经验来看，A、B筒在操作方面表现较为简单，且操作期间活性蛋白损失程度较小，能够有效提高生产质量。同时，该方式单台套产量较大，利于提高生产效益。但是缺点问题也比较明显，如动力消耗量较大，且在脱溶效果方面表现尚不理想。一般比较适用于大规模生产或者低温豆粕生产作业当中。
结论：
综上所述，因受到生产条件以及油料加工方式的不同，导致油脂加工企业在选择脱溶工艺方面存在一定的差异性。与此同时，相同的加工原料因受到多方面因素的作用影响，在脱溶系统的选择方面也存在一定的差异性。也就是说，无论是应用油料浸出脱溶工艺还是相关设备，都需要立足于油脂加工企业实际生产需求进行针对性选择。针对于此，建议生产作业人员应该按照实际生产条件以及油料加工方式要求，选择合适的脱溶工艺以及相关设备，以确保整体生产质量以及生产效率得以稳定提高。
参考文献：
[1]宋玉敏，汪学德.油料浸出脱溶工艺及设备的分析比较[J].中国油脂，2016，35（10）：66-68.
[2]李少华，李树君，李子明，方宪法，阮海健.油料浸出湿粕脱溶技术的发展[J].农业机械学报，2016（08）：214-217.
[3]李昌.新型油脂浸出溶剂的筛选[D].江南大学，2019.
[4]姜旸.使用可再生溶剂快速浸出大豆油脂的研究[D].吉林大学，2016.
[5]李高阳.亚麻籽双液相萃油脱氰苷及蛋白特性研究[D].江南大学，2016.
[6]顾玉兴，刘复光，钱玉楼，孙后明.混合溶剂对油料的浸出特性[J].中国油脂，2017（06）：6-9.