油墨挤水转相工艺 对印品质量的影响

• 作 者: 刘改平 爱迪生 贺换祥
• 出 处: 印刷技术·数字印艺
• 发表日期: 2013年7期

　　随着印刷技术的发展，胶印设备、印刷工艺、印刷耗材等也都有了进一步发展。其中，油墨的生产工艺由原来的干粉颜料分散工艺转向挤水转相工艺。干粉颜料分散工艺与挤水转相工艺是颜料表面处理的两种方式，其目的都是使油墨体系得到较好的流变性能及稳定的印刷适性。挤水转相工艺的特点
　　采用挤水转相工艺，颜料不经过干燥，可直接与树脂或连结料结合，颜料基本上能够保持原有的细微结构。采用挤水转相工艺生产的油墨比采用干粉颜料分散工艺具有更好的鲜艳度、透明度及较高的着色力、抗水性。而且由于省去了烘干、粉碎等环节，故挤水转相工艺不产生污染周围环境的粉尘，大大改善了操作条件，而且可以节省大量用于研磨、分散及润湿过程的动力能源消耗，油墨中也很少含有水溶性杂质（如盐类）。当然挤水转相工艺也有一些不足之处，例如，油墨的稳定性较差、生产过程较长，如果挤水后残余的水比较多，则会加速成品油墨中颜料的絮凝现象。
　　挤水转相工艺的操作比较简单，即将滤饼（含20%～40%的颜料固体）置于捏合（挤水）机中，再分步加入一定量的连结料，然后开动捏合机，进行搅拌、挤捏，使颜料与连结料结合，并将水挤（排）出去。挤捏过程起码要进行三次以上，以使水充分挤出。剩下的少量水则采用加热减压法去除。最后再加入一部分连结料，以调节油墨至所需的流变性。如果在挤捏过程中，水不易置换出来，则可加入润湿剂。一般来说，亲水颜料比较难挤水，憎水颜料比较容易挤水。酞菁蓝、酞菁绿、联苯胺黄等是憎水颜料，故较易挤出水，几乎无需其他辅助条件；而大部分无机颜料，如铁蓝、铬黄、钼桔黄等均需借助润湿剂，但对润湿剂的选择要慎而为之。而且，滤饼的pH值为6左右时较适于挤水，滤饼中水量越少也越容易挤水。
　　挤水转相工艺对印品质量的影响
　　1.印品光密度值更高，色彩更艳丽
　　相比干粉颜料分散工艺，采用挤水转相工艺生产的油墨着色力更高。当然，并不是挤水转相工艺可以提高油墨的着色力，只是因为颜料颗粒更分散而已。表1为采用不同制造工艺生产的油墨EX-1、EX-2的着色力特性对比。油墨EX-2采用干粉颜料分散工艺制造，油墨EX-1采用挤水转相工艺制造。从表1可以看出，油墨EX-1的光密度值高于EX-2，这说明油墨EX-1的着色力也要高于EX-2。因此，采用挤水转相工艺就成为降低油墨中颜料含量，进而降低生产成本的有效途径之一。


　　2.印刷水墨平衡更稳定，印品墨层干燥更快
　　胶印主要是利用油水互不相溶的原理实现油墨转移的，所以油墨的抗乳化能力十分重要。挤水颜料经过挤水，亲水性物质被挤出，pH值接近中性，因此，采用挤水转相工艺制得的油墨的抗乳化能力要明显好于干粉颜料分散工艺，更有利于胶印过程中的水墨平衡和色彩稳定，而且印品墨层干燥速度也更快。表2为采用不同制造工艺生产的油墨的乳化特性对比。


　　3.印品光泽度更高
　　干粉颜料在分散以及研磨过程中很难保证颜料颗粒均匀，制得的成品油墨容易引起漫反射，而挤水颜料经过预分散和研磨过程，颗粒度更高、更均匀，甚至有些颜料不用经过研磨就能达到细度要求。表3为采用不同制造工艺生产的油墨的光泽特性对比。可以看出，采用挤水转相工艺制得的油墨印刷的印品的光泽度要高于干粉颜料分散工艺，这大大加强了印品的整饰效果。


　　4.印品耐摩擦性提高
　　由于采用挤水转相工艺生产的油墨，颜料粒子与连结料的亲和能力更强，表现在印品上，即油墨不易在外力作用下被刮蹭掉。表4为采用不同制造工艺生产的油墨的耐摩擦特性对比。


　　目前，国内几大油墨制造商都采用挤水转相工艺生产油墨，油墨质量也有了质的飞跃。挤水转相工艺对油墨的质量影响深远，其带来的不仅是高品质的油墨，而且也符合当下绿色印刷、低碳环保的要求，将成为未来油墨生产的主流制造工艺，值得我们更深一步的探究和推广！