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摘 要：罐区酸碱灌装操作，通过设备、工艺改进，自动化水平逐步提高，能够更安全、更便捷的服务客户。本文总结部分酸碱灌装系统中改进的方法及优缺点，并针对目前存在问题提出一些性技术改造意见。
关键词：酸碱罐装；自动化；技术改进
近年来，罐区酸碱灌装系统通过对设备及工艺流程逐步改进，操作更加安全便捷，材料备件费用降低，人力投入减少，自动化程度越来越高，取得了良好的效果，灌装安全便捷化模式趋于成熟。但在新设备新工艺运行中，结合实际使用情况，也存在一些问题和缺陷，需要进一步解决。
1 灌装过程中存在的问题
1）灌装方式落后。罐区在灌装时由操作工负责人工控制停泵时间，一旦疏忽，会出现冒罐或装车量不足的现象，如果出现冒罐情况，会造成极大安全隐患，而装车量不足，车辆重新补装过磅，造成职工工作量加大。
2）设备本身存在的缺陷。液碱装车系统从装车管道立管阀门上方焊接不锈钢管，管口处焊接挂钩，装车时车辆停靠好后将PVC硬管挂在挂钩上；盐酸装车时将耐酸PVC软管挂在挂钩上装车。装液碱时，停车位置要求相对要高，需要司机将罐车灌装口停靠在装车管下方，人工将PVC罐套在装车管上。装盐酸时，软管内容易存积液，造成安全隐患。
3）存在业务风险。车辆到罐区后，业务员对罐车进行登记，装车过程中开关阀门、开停泵均由操作负责，如果工作疏忽，存在错装风险；过程中缺少监管，存在人为业务风险。
2 技术改进
2.1灌装工艺自动化
1） 改进方法。在装车分支管道上，安装自动灌装控制系统，控制装置主要包括流量计、自动控制阀等设备，罐区液体泵实现室内自动开停和室外开停。控制室PLC主画面可显示出储罐液位、酸碱装车控制界面、以及流量曲線等信息数据。通过控制室操作，设置参数后，可以完全实现装车自动开停。无论启动联动泵还是非联动泵，无论手动还是自动，无论自停还是手停，灌装只要通过流量计，其阀门动作状态和灌装数据就会被记录。
2）优点。安装使用自动灌装系统能提高灌装量准确性，避免冒罐或补装；减少或避免查看罐车液位高度频次，减轻现场工作人员劳动强度；提高现场作业安全性；装车过程有据可查，杜绝错装事故发生；强化操作工责任心。
3）存在问题。目前，PLC界面默认装车方式为自动装车，但如果在装车过程中，职工误操作，将装车方式改为手动装车，系统在罐车达到限定装车量后会继续入液，造成冒罐事故。在自动装车过程中，如果现场自动控制阀门失效，现场操作人员未及时发现，也会造成冒罐事故。
4）解决方法。对装车过程中手动、自动程序转变加入二次确认功能，得到操作确认后方可转换模式。使泵的电机与控制阀联动，装车量达到设定值，自动停泵，但目前罐区液体泵不仅需要装车，还需要为储罐内液体打循环，为减少开停泵频次并不间断液碱循环，此方案暂时不能实行，可尝试再加入一套自动控制阀设备，如果一套设备失效，另一套设备也可完成作业。
2.2灌装设备改造
1）改进方法。制订和不断完善危险化学品收、储、装、卸、运等环节安全管理制度，严格产品收储管理。根据危险化学品的特点，在槽车装车过程中，推广使用旋转装车鹤管替代软管或PVC管，保证装车时作业安全。同时安装活动梯，可满足不同类型车辆的使用安全要求；踏步选用防滑网格板，在任意高度可始终保持水平。
2）优点。以取代老式的软管连接，具有很高的安全性，杜绝了软管爆裂类安全、环保事故发生，确保了装卸安全。灵活性强，安装简便，操作轻便，方便客户停车，能更加便捷服务客户，保证灌装质量。寿命长软管使用寿命为半年至1年，而装卸臂却可达10年以上。
3）存在问题。罐区酸碱装车采用旋转装车鹤管，造价高，旋转接头等部分极易损坏，增加了检修频次及检修费用；操作繁琐，需要装车操作工来回搬动，作业量较大。
4）解决方法。在使用鹤管的时候，用力的时候要均匀，以免和其它的东西撞击。如果鹤管在使用的时候发现有介质泄漏，检查一下是不是旋转密封出现了问题，如果是检修旋转接头以后，进行清洗和保养，还要更换密封件。使用完鹤管以后把它放在装车平台的那一侧，让平衡器放松。要有很好的维修保养的计划，要经常检查鹤管的工作时的状态看它在运行的时候有什么不对的地方，然后再做好维护保养。要时常在销轴转动的位置涂一些润滑油。
3 结语
在罐区液体装车过程中，仓储部通过不断摸索改进，从原来的人力操作，逐渐用新的装置、新的工艺手段代替，自动化水平、安全性能、工作效率上都有很大提升，降低了职工的工作强度，提高了客户的满意度。在今后的工作中，在保证安全基础上，继续提高自动化水平，提高工作效率，保证灌装质量。
参考文献：
[1] 国务院关于 进一步加强企业安全生产工作的通知.
关键词：酸碱罐装；自动化；技术改进
近年来，罐区酸碱灌装系统通过对设备及工艺流程逐步改进，操作更加安全便捷，材料备件费用降低，人力投入减少，自动化程度越来越高，取得了良好的效果，灌装安全便捷化模式趋于成熟。但在新设备新工艺运行中，结合实际使用情况，也存在一些问题和缺陷，需要进一步解决。
1 灌装过程中存在的问题
1）灌装方式落后。罐区在灌装时由操作工负责人工控制停泵时间，一旦疏忽，会出现冒罐或装车量不足的现象，如果出现冒罐情况，会造成极大安全隐患，而装车量不足，车辆重新补装过磅，造成职工工作量加大。
2）设备本身存在的缺陷。液碱装车系统从装车管道立管阀门上方焊接不锈钢管，管口处焊接挂钩，装车时车辆停靠好后将PVC硬管挂在挂钩上；盐酸装车时将耐酸PVC软管挂在挂钩上装车。装液碱时，停车位置要求相对要高，需要司机将罐车灌装口停靠在装车管下方，人工将PVC罐套在装车管上。装盐酸时，软管内容易存积液，造成安全隐患。
3）存在业务风险。车辆到罐区后，业务员对罐车进行登记，装车过程中开关阀门、开停泵均由操作负责，如果工作疏忽，存在错装风险；过程中缺少监管，存在人为业务风险。
2 技术改进
2.1灌装工艺自动化
1） 改进方法。在装车分支管道上，安装自动灌装控制系统，控制装置主要包括流量计、自动控制阀等设备，罐区液体泵实现室内自动开停和室外开停。控制室PLC主画面可显示出储罐液位、酸碱装车控制界面、以及流量曲線等信息数据。通过控制室操作，设置参数后，可以完全实现装车自动开停。无论启动联动泵还是非联动泵，无论手动还是自动，无论自停还是手停，灌装只要通过流量计，其阀门动作状态和灌装数据就会被记录。
2）优点。安装使用自动灌装系统能提高灌装量准确性，避免冒罐或补装；减少或避免查看罐车液位高度频次，减轻现场工作人员劳动强度；提高现场作业安全性；装车过程有据可查，杜绝错装事故发生；强化操作工责任心。
3）存在问题。目前，PLC界面默认装车方式为自动装车，但如果在装车过程中，职工误操作，将装车方式改为手动装车，系统在罐车达到限定装车量后会继续入液，造成冒罐事故。在自动装车过程中，如果现场自动控制阀门失效，现场操作人员未及时发现，也会造成冒罐事故。
4）解决方法。对装车过程中手动、自动程序转变加入二次确认功能，得到操作确认后方可转换模式。使泵的电机与控制阀联动，装车量达到设定值，自动停泵，但目前罐区液体泵不仅需要装车，还需要为储罐内液体打循环，为减少开停泵频次并不间断液碱循环，此方案暂时不能实行，可尝试再加入一套自动控制阀设备，如果一套设备失效，另一套设备也可完成作业。
2.2灌装设备改造
1）改进方法。制订和不断完善危险化学品收、储、装、卸、运等环节安全管理制度，严格产品收储管理。根据危险化学品的特点，在槽车装车过程中，推广使用旋转装车鹤管替代软管或PVC管，保证装车时作业安全。同时安装活动梯，可满足不同类型车辆的使用安全要求；踏步选用防滑网格板，在任意高度可始终保持水平。
2）优点。以取代老式的软管连接，具有很高的安全性，杜绝了软管爆裂类安全、环保事故发生，确保了装卸安全。灵活性强，安装简便，操作轻便，方便客户停车，能更加便捷服务客户，保证灌装质量。寿命长软管使用寿命为半年至1年，而装卸臂却可达10年以上。
3）存在问题。罐区酸碱装车采用旋转装车鹤管，造价高，旋转接头等部分极易损坏，增加了检修频次及检修费用；操作繁琐，需要装车操作工来回搬动，作业量较大。
4）解决方法。在使用鹤管的时候，用力的时候要均匀，以免和其它的东西撞击。如果鹤管在使用的时候发现有介质泄漏，检查一下是不是旋转密封出现了问题，如果是检修旋转接头以后，进行清洗和保养，还要更换密封件。使用完鹤管以后把它放在装车平台的那一侧，让平衡器放松。要有很好的维修保养的计划，要经常检查鹤管的工作时的状态看它在运行的时候有什么不对的地方，然后再做好维护保养。要时常在销轴转动的位置涂一些润滑油。
3 结语
在罐区液体装车过程中，仓储部通过不断摸索改进，从原来的人力操作，逐渐用新的装置、新的工艺手段代替，自动化水平、安全性能、工作效率上都有很大提升，降低了职工的工作强度，提高了客户的满意度。在今后的工作中，在保证安全基础上，继续提高自动化水平，提高工作效率，保证灌装质量。
参考文献：
[1] 国务院关于 进一步加强企业安全生产工作的通知.