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摘 要：本文主要针对钢化玻璃生产过程中常见缺陷的处理展开了探讨，对玻璃各个部位出现缺陷作了系统的分析，并给出了一系列相应有效的处理措施，以期能为有关方面的需要提供有益的参考和借鉴。
关键词：钢化玻璃；缺陷；处理
0 引言
钢化玻璃作为一种安全玻璃，在如今许多地方都有着广泛的应用，因此，保障其生产的质量尤为重要。但是在实际的生产过程中，钢化玻璃存在着有常见的缺陷，而辊印就是其中之一。我们需要采取有效的对策，对钢化玻璃的辊印问题进行处理，以保障钢化玻璃的生产质量。
1 玻璃中间部位出现辊印
此类辊印一般出现在刚开炉或长时间停炉后，主要原因是由于刚开炉时陶瓷辊温度太高，玻璃向上翘曲导致，一般开启二氧化硫保护气或增大强制对流后都可以解决，或者降低下部温度，增加上部温度以及提高辊道速度会有好转。
2 玻璃边部出现辊印
该类辊印出现的主要原因是由于陶瓷辊道温度过低，上部温度高于下部温度，导致玻璃角部向下翘曲，玻璃边部或角部蹭掉的部分玻璃屑转印到玻璃上形成。出现该类辊印需要调整温度参数，增加下部温度或减少下部温度并降低辊道速度会有好转。
3 玻璃前进方向的前端辊印
辊印发生在玻璃前进方向的前端部分，后端没有。出现该类问题的原因大致有以下几种：
（1）入炉光电异常，导致光电计算玻璃长度错误，因此造成玻璃间距较正常时缩短。在出炉时辊子加速，前片玻璃加速还未完成时辊子速度未恢复为钢化炉主速度，导致下片玻璃的前端已经接触到高速运转的辊子，此种情况会造成下片玻璃的前端部分出现辊印。此种辊印发生的主要现象是出炉后玻璃间距不一致，当2片玻璃间距比正常间距缩小时，第2片玻璃的前端部分会出现辊印。
（2）由于入炉段辊子速度比钢化炉主传动速度快，导致玻璃进入钢化炉后玻璃间距缩短，比如在入炉口处玻璃间距为300mm，但是钢化炉内可能只有250mm。该种情况也会造成玻璃前进方向的前端部分产生辊印。
我公司使用的是钢化炉，曾经对入炉段辊子进行改造，改造内容是将入炉段辊子分为2段，以解决无法实现加速分离的问题。但改造完成后出现上述形式的辊印，当时初步怀疑是钢化炉内的玻璃间距太小导致，后对入炉段辊子速度进行测量，发现新增加的马达带动的辊子速度与第一段入炉辊子速度相差太大。第一段辊子速度为11m/min，第二段辊子速度为14m/min，速度变大后导致炉内的玻璃间距缩短，导致辊印产生。后将设定的入炉玻璃间距增加为400mm，问题得以解决。
钢化炉内玻璃最小间距的设置主要由以下几个因素决定，如图1所示。
当辊道间隔为90mm时，最小过渡段大约为6根辊子的间隔，最小玻璃间隔约3根辊子的距离。玻璃钢化产量要大，必须将玻璃摆放间隔尽量减小。前面已知，在既定的速度和电气控制切换时间下玻璃的最小间隔为266mm。
目前国内的钢化炉出炉段一般采用2～3段进行玻璃的出炉，第一段和第二段有高速和低速的切换过程，高速时的速度一般为正常加热时速度的3～4倍。低速时的速度和加热速度一致，这样设计的目的是为了缩短玻璃之间的间隔以提高产量。因此玻璃间隔的设定还需要考虑到电气部分由高速切换到低速的时间。假如该切换时间过长也将造成下片玻璃前端部分出现辊印，同时缩短电气切换时间也是缩短玻璃间隔、提高产量的一个方法，但是如果一味缩短电气切换时间，则辊道由高速切换到低速时虽然传动部分已经完成切换，但是辊道由于本身的惯性会与皮带摩擦，肉眼观察时看起来皮带有颤抖的情况。
4 玻璃前进方向的后段辊印
辊印发生在玻璃前进方向的后部分，前端没有。出现该类问题的主要原因是玻璃在钢化炉内的加速位置不正确，有以下2种情况：
（1）玻璃的加速位置比设备的加速分离位置靠前，结果造成玻璃前进方向的后段部位出现辊印。
（2）另外一种情况是玻璃的加速位置比设备的加速分离位置靠后。如果加速位置太过靠后时，在玻璃间距一定的情况下，第1片玻璃还没完成在第一段的加速，第2片玻璃的前端已经接触到高速运转的辊道，导致玻璃的前端部位出现辊印。
一般来讲，钢化炉在冷态情况下会进行调试以确认玻璃在钢化炉内的加速位置是否适当，但是冷态情况下调试的位置与热态下玻璃实际的位置相比有一定的差距。一般情况下，经过加热后玻璃与辊道之间的摩擦力会变大，因此导致热态下加速位置比冷态相对向后移动一些，因此冷态确认完成后热态下仍需再次确认一下。
5 玻璃整个板面出现辊印
出现这个问题的主要原因是由于辊子速度异常造成，有以下几种：
5.1 某根辊子停转
当辊子停转时出现的辊印更倾向于划伤，整个玻璃板面都会出现。出现的辊印（划伤）呈现细针状，用手指可以感受到辊印（划伤）的深度。
5.2 辊子速度不同步，有以下几种原因：
（1）皮带的原因：传动皮带或链条太松；
（2）润滑油脂的原因：润滑油脂在轴承内烧结或者炭化导致轴承卡死；
（3）承座磨损导致辊子运行時跳动；
（4）上炉体下降过低导致壳体压住部分辊子，造成被压住的辊子无法转动。
5.3 我公司钢化炉产生批量辊印的情况及对策我公司曾经在2011年10月发现批量性的辊印
产生批量辊印后，首先对钢化炉所有的辊道皮带进行张紧处理，辊印消失一段时间后再次出现，然后检查辊子传动发现某些辊子转动时不太灵活、有卡滞的现象。将该类辊子的皮带去除后手动盘车发现辊子存在卡滞现象，使用除油剂将油污去除后重新加油后恢复正常转动，辊印消失。初步判断为润滑油脂高温炭化造成辊子卡滞。于是更换为高温润滑油脂后再次加热，在加油过程中作业员发现上炉体过高造成上下炉体缝隙过大，因此降低上炉体，24h后辊印再次发生，再将加热炉所有的传动皮带去除手动盘车进行检查，发现后段炉体辊子普遍存在卡滞现象，检查后发现是由于上炉体下降位置过低导致，升高上炉体至丝杆间隙2cm时恢复正常。运行大概一周时间后再次出现辊印，于是将所有的皮带更换为新的皮带，辊印消失。但是新的皮带安装后2天普遍出现拉伸的现象，再次张紧并采购新的耐高温皮带。之后对辊子速度进行了测量。
5.4 辊子转动不灵活产生辊印的情况及对策我公司曾经发生过由于辊子转动不灵活产生的批量辊印
当时调试参数无效，后发现是皮带经过长时间使用后失去弹性所致，于是更换了部分皮带，但是效果仍然不明显。后将皮带去除后手动盘辊子发现部分辊子转动过程中有卡滞现象，初步判断为由于使用的润滑油品为非高温润滑油，润滑油在高温下炭化导致辊轴卡滞，后使用专用高温润滑油对全部辊子注油后辊印消失。
辊子速度不同步造成辊印是个系统性的问题，出现这种问题和钢化炉传动设计、钢化炉密封保温以及设备维护保养有很大关系，因此不能简单地一概而论，很多时候出现这种问题是多种因素综合的结果，需要大家在工作的过程中，细心地排除多种因素才能解决该项问题。
5.5 辊子间隙保温处理
针对钢化炉热量泄露问题，与供应商沟通重新设计了保温砖的样式。改进后辊子间隙散热问题得到有效解决。
6 结语
综上所述，由于钢化玻璃越来越得到广泛的应用，因此，我们需要保证其生产的质量。对于在生产过程中存在的缺陷，就要及时采取有效的措施做好应对处理，以避免对钢化玻璃的质量造成影响。
参考文献
[1] 宿登峰、孙云永、孙慎刚.冷轧不锈钢带色差性辊印产生原因分析[J].科技与企业.2014（16）.
[2] 许伟光.钢化玻璃的生产工艺与质量缺陷浅析[J].门窗.2009（10）.
关键词：钢化玻璃；缺陷；处理
0 引言
钢化玻璃作为一种安全玻璃，在如今许多地方都有着广泛的应用，因此，保障其生产的质量尤为重要。但是在实际的生产过程中，钢化玻璃存在着有常见的缺陷，而辊印就是其中之一。我们需要采取有效的对策，对钢化玻璃的辊印问题进行处理，以保障钢化玻璃的生产质量。
1 玻璃中间部位出现辊印
此类辊印一般出现在刚开炉或长时间停炉后，主要原因是由于刚开炉时陶瓷辊温度太高，玻璃向上翘曲导致，一般开启二氧化硫保护气或增大强制对流后都可以解决，或者降低下部温度，增加上部温度以及提高辊道速度会有好转。
2 玻璃边部出现辊印
该类辊印出现的主要原因是由于陶瓷辊道温度过低，上部温度高于下部温度，导致玻璃角部向下翘曲，玻璃边部或角部蹭掉的部分玻璃屑转印到玻璃上形成。出现该类辊印需要调整温度参数，增加下部温度或减少下部温度并降低辊道速度会有好转。
3 玻璃前进方向的前端辊印
辊印发生在玻璃前进方向的前端部分，后端没有。出现该类问题的原因大致有以下几种：
（1）入炉光电异常，导致光电计算玻璃长度错误，因此造成玻璃间距较正常时缩短。在出炉时辊子加速，前片玻璃加速还未完成时辊子速度未恢复为钢化炉主速度，导致下片玻璃的前端已经接触到高速运转的辊子，此种情况会造成下片玻璃的前端部分出现辊印。此种辊印发生的主要现象是出炉后玻璃间距不一致，当2片玻璃间距比正常间距缩小时，第2片玻璃的前端部分会出现辊印。
（2）由于入炉段辊子速度比钢化炉主传动速度快，导致玻璃进入钢化炉后玻璃间距缩短，比如在入炉口处玻璃间距为300mm，但是钢化炉内可能只有250mm。该种情况也会造成玻璃前进方向的前端部分产生辊印。
我公司使用的是钢化炉，曾经对入炉段辊子进行改造，改造内容是将入炉段辊子分为2段，以解决无法实现加速分离的问题。但改造完成后出现上述形式的辊印，当时初步怀疑是钢化炉内的玻璃间距太小导致，后对入炉段辊子速度进行测量，发现新增加的马达带动的辊子速度与第一段入炉辊子速度相差太大。第一段辊子速度为11m/min，第二段辊子速度为14m/min，速度变大后导致炉内的玻璃间距缩短，导致辊印产生。后将设定的入炉玻璃间距增加为400mm，问题得以解决。
钢化炉内玻璃最小间距的设置主要由以下几个因素决定，如图1所示。
当辊道间隔为90mm时，最小过渡段大约为6根辊子的间隔，最小玻璃间隔约3根辊子的距离。玻璃钢化产量要大，必须将玻璃摆放间隔尽量减小。前面已知，在既定的速度和电气控制切换时间下玻璃的最小间隔为266mm。
目前国内的钢化炉出炉段一般采用2～3段进行玻璃的出炉，第一段和第二段有高速和低速的切换过程，高速时的速度一般为正常加热时速度的3～4倍。低速时的速度和加热速度一致，这样设计的目的是为了缩短玻璃之间的间隔以提高产量。因此玻璃间隔的设定还需要考虑到电气部分由高速切换到低速的时间。假如该切换时间过长也将造成下片玻璃前端部分出现辊印，同时缩短电气切换时间也是缩短玻璃间隔、提高产量的一个方法，但是如果一味缩短电气切换时间，则辊道由高速切换到低速时虽然传动部分已经完成切换，但是辊道由于本身的惯性会与皮带摩擦，肉眼观察时看起来皮带有颤抖的情况。
4 玻璃前进方向的后段辊印
辊印发生在玻璃前进方向的后部分，前端没有。出现该类问题的主要原因是玻璃在钢化炉内的加速位置不正确，有以下2种情况：
（1）玻璃的加速位置比设备的加速分离位置靠前，结果造成玻璃前进方向的后段部位出现辊印。
（2）另外一种情况是玻璃的加速位置比设备的加速分离位置靠后。如果加速位置太过靠后时，在玻璃间距一定的情况下，第1片玻璃还没完成在第一段的加速，第2片玻璃的前端已经接触到高速运转的辊道，导致玻璃的前端部位出现辊印。
一般来讲，钢化炉在冷态情况下会进行调试以确认玻璃在钢化炉内的加速位置是否适当，但是冷态情况下调试的位置与热态下玻璃实际的位置相比有一定的差距。一般情况下，经过加热后玻璃与辊道之间的摩擦力会变大，因此导致热态下加速位置比冷态相对向后移动一些，因此冷态确认完成后热态下仍需再次确认一下。
5 玻璃整个板面出现辊印
出现这个问题的主要原因是由于辊子速度异常造成，有以下几种：
5.1 某根辊子停转
当辊子停转时出现的辊印更倾向于划伤，整个玻璃板面都会出现。出现的辊印（划伤）呈现细针状，用手指可以感受到辊印（划伤）的深度。
5.2 辊子速度不同步，有以下几种原因：
（1）皮带的原因：传动皮带或链条太松；
（2）润滑油脂的原因：润滑油脂在轴承内烧结或者炭化导致轴承卡死；
（3）承座磨损导致辊子运行時跳动；
（4）上炉体下降过低导致壳体压住部分辊子，造成被压住的辊子无法转动。
5.3 我公司钢化炉产生批量辊印的情况及对策我公司曾经在2011年10月发现批量性的辊印
产生批量辊印后，首先对钢化炉所有的辊道皮带进行张紧处理，辊印消失一段时间后再次出现，然后检查辊子传动发现某些辊子转动时不太灵活、有卡滞的现象。将该类辊子的皮带去除后手动盘车发现辊子存在卡滞现象，使用除油剂将油污去除后重新加油后恢复正常转动，辊印消失。初步判断为润滑油脂高温炭化造成辊子卡滞。于是更换为高温润滑油脂后再次加热，在加油过程中作业员发现上炉体过高造成上下炉体缝隙过大，因此降低上炉体，24h后辊印再次发生，再将加热炉所有的传动皮带去除手动盘车进行检查，发现后段炉体辊子普遍存在卡滞现象，检查后发现是由于上炉体下降位置过低导致，升高上炉体至丝杆间隙2cm时恢复正常。运行大概一周时间后再次出现辊印，于是将所有的皮带更换为新的皮带，辊印消失。但是新的皮带安装后2天普遍出现拉伸的现象，再次张紧并采购新的耐高温皮带。之后对辊子速度进行了测量。
5.4 辊子转动不灵活产生辊印的情况及对策我公司曾经发生过由于辊子转动不灵活产生的批量辊印
当时调试参数无效，后发现是皮带经过长时间使用后失去弹性所致，于是更换了部分皮带，但是效果仍然不明显。后将皮带去除后手动盘辊子发现部分辊子转动过程中有卡滞现象，初步判断为由于使用的润滑油品为非高温润滑油，润滑油在高温下炭化导致辊轴卡滞，后使用专用高温润滑油对全部辊子注油后辊印消失。
辊子速度不同步造成辊印是个系统性的问题，出现这种问题和钢化炉传动设计、钢化炉密封保温以及设备维护保养有很大关系，因此不能简单地一概而论，很多时候出现这种问题是多种因素综合的结果，需要大家在工作的过程中，细心地排除多种因素才能解决该项问题。
5.5 辊子间隙保温处理
针对钢化炉热量泄露问题，与供应商沟通重新设计了保温砖的样式。改进后辊子间隙散热问题得到有效解决。
6 结语
综上所述，由于钢化玻璃越来越得到广泛的应用，因此，我们需要保证其生产的质量。对于在生产过程中存在的缺陷，就要及时采取有效的措施做好应对处理，以避免对钢化玻璃的质量造成影响。
参考文献
[1] 宿登峰、孙云永、孙慎刚.冷轧不锈钢带色差性辊印产生原因分析[J].科技与企业.2014（16）.
[2] 许伟光.钢化玻璃的生产工艺与质量缺陷浅析[J].门窗.2009（10）.