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【摘要】目前,因为起重机械走行部特别是发生啃轨故障致使维修人员必须更换天车车轮的问题不断发生，这就导致了维修成本的加大，增加维修人员的工作量，也影响了正常的生产秩序。经过多年的摸索与经验,本人对天车啃轨现象的分析，我认为要消除此现象，只有从调整走轮和调整轨道两个方面入手，准确测量数据后拿出合理调整方案，正确的调整方法来解决天车啃轨现象。
【关键词】天车；啃轨；车轮；轨道1. 前言自2005年至今，因为起重机械走行部啃轨故障致使大车走轮由20mm轮缘磨损至4-5mm，甚至将整个轮缘磨掉，迫使维修人员必须更换车轮的问题不断发生，这就导致了维修成本的加大，也增加了维修人员的工作量，或多或少影响了正常的生产秩序。
此外，每次更换走轮时雇佣吊车的费用，以及拆卸安装过程中轴承损坏而更换轴承的费用等等，每更换一次大车走轮，就需要8-10人连续工作6到10个小时。这在目前检修工作中，是用人较多、时间较长的一项工作。为此，我们不得不把解决起重机械走行部啃轨这个问题提到日程上来。
重机械走行部的大车走轮和小车走轮，在行走过程中都有可能出现啃轨现象。由于大车走轮和小车走轮的啃轨情况基本相同，所以我们在此仅分析一种车轮啃轨的情况和原因。
2. 啃轨现象的原因分析啃轨现象其根本原因主要分为两部分。一部分是先天性的问题，即在制造和装配过程中所产生的。它包括走轮的轮距不相等；主动走轮和被动走轮的轴线不平行；走轮两条对角线不相等；四个车轮下部的接触点不在一个水平面内，这就是我们俗称的三条腿。此外，车架偏斜，刚度不足，车架变形或由于制造工艺不良产生的变形。小车还存在两个大梁挠度不一样的问题；而这个问题在大车则表现为：两个大车轨道的平行度不达标，但各轨道的直线度、水平度不达标。由于以上问题的存在就会导致出现啃轨现象。这种在制造过程中产生的问题，在使用过程中有些可以解决，有些无法解决，从分厂更换走轮的情况分析，先天性的问题占的比例很大，是我们解决肯轨问题时应重点解决的问题。
第二部分是后天性的问题，即在使用和维修过程中所产生的，它包括走轮更换过程中，由于装配尺寸或位置发生变化，而导致走轮的轮距不相等；主被动走轮的轴线不平行；走轮的两条对角线不相等现象。再者就是大车轨道在使用过程中，由于轨道压板螺栓松動所导致轨道的直线度、平行度、水平度出现偏差，致使大车走轮啃轨。小车轨道发生变形，是由于车体没有进行实效处理导致，这种现象一般之发生在使用的初期阶段。另外，操作工违章操作，在重载的情况下停车打反车，也是造成小车轨道变形，走轮啃轨现象的原因之一。从我们分厂车况看，后天性的问题比例较小，是我们解决啃轨问题时应重点关注的问题。
通过以上分析，我们可以看出，啃轨的主要原因是轮距不相等、轴线不平行、对角线不相等、车轮在不在用一水平面内。
3. 走轮的调整经过几年的摸索，我们认为消除天车啃轨现象，只有从调整走轮和调整轨道两个方面入手。但是，无论从哪方面入手，准确测量数据是前提，并从此拿出合理调整方案，正确的调整方法则是达到最终目的的保证。
（一）走轮调整包括以下四项：
（1）调整走轮的轮距使之相等。主要通过改变走轮轴承箱体位置进行调查。这种方法应将走轮的定位板焊点去掉，使定位板处于自由状态然后进行调查，以主动轮为基准，调整被动轮，调整完成后仍将定位板电焊牢固。
（2）调整主动走轮和被动走轮的轴线，并使之平行。主要采用改变轴承角座侧面垫板厚度进行调整。这种方法的调整点共有8个，每个走轮有两个调整点，可根据测量结果选择调整点，调整点在微调情况下选择主动轮，在调整量大时则应选择被动轮。
（3）调整走轮的两条对角线使之相等。通过改变轴承角座侧面垫板厚度的方法进行调整。与轴线调整所不同的是，同侧的两个对应点按反向等值的调整，同时还要考虑对轴线的影响。所以，对角线的调整是一种综合调整，一般情况下，对角线和轴线的调整应该是同时考虑，同时调整，这样比较省时省力，效率也高。
（4）调整车轮轴线高度使之在同一水平面内。调整方法是通过改变轴承角座上面垫板厚度的方法进行调整，检测方法使用水平仪，效果比较好。
（二）调整轨道包括以下三项：
（1）调整大小车轨道直线度。采用改变压板定位位置的方法来进行调整，调整完成后压板必须焊接定位。
（2）调整大、小车轨道水平度。采用在轨道下部加垫的方法来进行调整，垫板两侧应宽出轨道下面10mm，找正完成后，在垫板两侧位置焊接主板定住。
（3）调整大小车轨道平行度。在一条轨道找好直线度的基础上，另一条轨道按跨度要求找平行。
【关键词】天车；啃轨；车轮；轨道1. 前言自2005年至今，因为起重机械走行部啃轨故障致使大车走轮由20mm轮缘磨损至4-5mm，甚至将整个轮缘磨掉，迫使维修人员必须更换车轮的问题不断发生，这就导致了维修成本的加大，也增加了维修人员的工作量，或多或少影响了正常的生产秩序。
此外，每次更换走轮时雇佣吊车的费用，以及拆卸安装过程中轴承损坏而更换轴承的费用等等，每更换一次大车走轮，就需要8-10人连续工作6到10个小时。这在目前检修工作中，是用人较多、时间较长的一项工作。为此，我们不得不把解决起重机械走行部啃轨这个问题提到日程上来。
重机械走行部的大车走轮和小车走轮，在行走过程中都有可能出现啃轨现象。由于大车走轮和小车走轮的啃轨情况基本相同，所以我们在此仅分析一种车轮啃轨的情况和原因。
2. 啃轨现象的原因分析啃轨现象其根本原因主要分为两部分。一部分是先天性的问题，即在制造和装配过程中所产生的。它包括走轮的轮距不相等；主动走轮和被动走轮的轴线不平行；走轮两条对角线不相等；四个车轮下部的接触点不在一个水平面内，这就是我们俗称的三条腿。此外，车架偏斜，刚度不足，车架变形或由于制造工艺不良产生的变形。小车还存在两个大梁挠度不一样的问题；而这个问题在大车则表现为：两个大车轨道的平行度不达标，但各轨道的直线度、水平度不达标。由于以上问题的存在就会导致出现啃轨现象。这种在制造过程中产生的问题，在使用过程中有些可以解决，有些无法解决，从分厂更换走轮的情况分析，先天性的问题占的比例很大，是我们解决肯轨问题时应重点解决的问题。
第二部分是后天性的问题，即在使用和维修过程中所产生的，它包括走轮更换过程中，由于装配尺寸或位置发生变化，而导致走轮的轮距不相等；主被动走轮的轴线不平行；走轮的两条对角线不相等现象。再者就是大车轨道在使用过程中，由于轨道压板螺栓松動所导致轨道的直线度、平行度、水平度出现偏差，致使大车走轮啃轨。小车轨道发生变形，是由于车体没有进行实效处理导致，这种现象一般之发生在使用的初期阶段。另外，操作工违章操作，在重载的情况下停车打反车，也是造成小车轨道变形，走轮啃轨现象的原因之一。从我们分厂车况看，后天性的问题比例较小，是我们解决啃轨问题时应重点关注的问题。
通过以上分析，我们可以看出，啃轨的主要原因是轮距不相等、轴线不平行、对角线不相等、车轮在不在用一水平面内。
3. 走轮的调整经过几年的摸索，我们认为消除天车啃轨现象，只有从调整走轮和调整轨道两个方面入手。但是，无论从哪方面入手，准确测量数据是前提，并从此拿出合理调整方案，正确的调整方法则是达到最终目的的保证。
（一）走轮调整包括以下四项：
（1）调整走轮的轮距使之相等。主要通过改变走轮轴承箱体位置进行调查。这种方法应将走轮的定位板焊点去掉，使定位板处于自由状态然后进行调查，以主动轮为基准，调整被动轮，调整完成后仍将定位板电焊牢固。
（2）调整主动走轮和被动走轮的轴线，并使之平行。主要采用改变轴承角座侧面垫板厚度进行调整。这种方法的调整点共有8个，每个走轮有两个调整点，可根据测量结果选择调整点，调整点在微调情况下选择主动轮，在调整量大时则应选择被动轮。
（3）调整走轮的两条对角线使之相等。通过改变轴承角座侧面垫板厚度的方法进行调整。与轴线调整所不同的是，同侧的两个对应点按反向等值的调整，同时还要考虑对轴线的影响。所以，对角线的调整是一种综合调整，一般情况下，对角线和轴线的调整应该是同时考虑，同时调整，这样比较省时省力，效率也高。
（4）调整车轮轴线高度使之在同一水平面内。调整方法是通过改变轴承角座上面垫板厚度的方法进行调整，检测方法使用水平仪，效果比较好。
（二）调整轨道包括以下三项：
（1）调整大小车轨道直线度。采用改变压板定位位置的方法来进行调整，调整完成后压板必须焊接定位。
（2）调整大、小车轨道水平度。采用在轨道下部加垫的方法来进行调整，垫板两侧应宽出轨道下面10mm，找正完成后，在垫板两侧位置焊接主板定住。
（3）调整大小车轨道平行度。在一条轨道找好直线度的基础上，另一条轨道按跨度要求找平行。