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去年，Lavida家族整体销量突破43万辆，成为大众汽车集团在华销量最大的单一车型品牌。今年，Lavida家族月均销量更是超过4万辆，领跑国内A级车市场。在乘用车销量排行榜上屡屡拔得头筹的上海大众，在生产环节中究竟隐藏着哪些鲜为人知的秘密？9月23日，《汽车生活》走进上海大众最早的沪外工厂——上海大众南京工厂，探寻答案。
南京工厂占地面积67万平米，年产能达到30万辆，拥有冲压、车身、油漆、总装四大整车生产车间，以及先进的技术中心。
作为整个汽车生产线的起点，冲压车间主要承担着生产各种上海大众自制冲压件的任务。冲压车间的核心是第二代横杆式自动化高速冲压线，这条冲压线由6台单动机械压力机组成，总重达8100吨，是目前国内汽车制造业中最先进、自动化程度最高的冲压线。它每分钟能够生产15个零件，是目前世界上冲次最快的压机设备。
与这些高速运转的压机相配合的，是身手敏捷的“横杆式机械手”、“KUKA机器人”和高速拆垛换模系统。横杆式机械手负责零件的传递，最快能在一分钟内工作17次；自动化的换模系统可在5分钟之内完成整套模具的更换，是目前大众集团乃至全球汽车工业中换模时间最短的。
车身车间则负责将冲压后的零件、车身组装成形。这里是目前上海大众机器人数量最多、自动化率最高的车身车间之一，共有528台机器人，自动化率超过70%。这些机械手具备ISRA视觉定位系统，以确保零件的装配效率及精度。激光焊接技术在这里被普遍采用，车顶、侧围、四门两盖等部位都广泛采用了激光焊接工艺，这样可将车身的钢性结构提高30%。
总拼完成后，白车身将被送入油漆车间进行涂装。南京工厂油漆车间的主要工艺过程包括预处理电泳、PVC密封、无中涂面漆、整理报交、空腔注腊等几个重要的工艺。目前，南京工厂的油漆车间采用大众汽车集团全球领先的2010工艺，使用水溶性油漆、无中涂技术以及全自动喷涂和检测，在生产工艺、设备自动化程度、节能环保等方面均处于世界领先水平。
经过喷漆后，最后进入总装环节。在总装环节对“高精度”的要求和对“精益”的跟踪非常严格。车间广泛使用了高精度枪，对打紧的螺栓扭矩值可以进行实时监控和预警，确保重要螺栓的扭矩值稳定可靠。针对重要螺栓的拧紧扭矩数据，将实时保存至服务器，保证了重要信息可追溯15年时间。
对上海大众来说，每辆车驶出总装车间只算完成大部分工作。每辆下线车辆还需经过四轮定位和灯光检测，然后进入到转鼓试验房内，在行驶状态下对整车进行一系列动态模拟检测，包括制动力测试、动态ABS系统测试、最高时速、怠速、排放、车速校检等检测。
测试合格后的车辆将由专职人员针对每一辆车的动态行驶性能和声学状态，在道路测试场进行9种不同路况的路试检测。路试检测完成后再对车辆进行雨淋密封性检测。在雨淋房，车辆需经历6分钟全方位360°模拟暴雨极端天气情况的喷淋，当车辆顺利完成所有严格的检测后，同时完成外观清洁，才可以进行最终的报交，走下生产线。
从细小零件的测试实验，到整车安全性和舒适性的质量标准把关；从头发丝大小的油漆颗粒，到关车门时轻微的异响，上海大众对产品质量的管控几近苛刻。值得一提的是，这种质量管控从研发阶段就已介入。
一个有趣的实验足以窥见这种苛刻。为了防止护手霜、防晒霜等护肤品对车辆内饰件的损伤，上海大众的技术人员用市场上能够买到的防晒霜和护手霜对零件的表面进行涂抹，然后放在80度高温的烘箱里面烘24小时，零件表面不能出现裂痕或起壳，以确保零件的耐化学腐蚀性能达到要求。这就是上海大众著名的“耐面霜试验”。
此外，上海大众还采用严苛的大气暴晒实验来考验零件的老化问题，将产品运输到气候干热、空气温度高达45度以上、湿度仅为20%的北美亚利桑那和南非进行为期两年的暴晒试验，在极为苛刻的极端高温下，定期跟踪试验情况。
进入生产制造环节后，上海大众对质量的控制和管理更严苛、更精细。上海大众采用大众汽车集团全球统一的Audit检验体系来对产品实施全面的质量管理。这意味着无论是大众、奥迪还是宾利，无论是在德国本土生产，还是在中国制造，对产品生产制造的评价体系是统一的。
南京工厂占地面积67万平米，年产能达到30万辆，拥有冲压、车身、油漆、总装四大整车生产车间，以及先进的技术中心。
作为整个汽车生产线的起点，冲压车间主要承担着生产各种上海大众自制冲压件的任务。冲压车间的核心是第二代横杆式自动化高速冲压线，这条冲压线由6台单动机械压力机组成，总重达8100吨，是目前国内汽车制造业中最先进、自动化程度最高的冲压线。它每分钟能够生产15个零件，是目前世界上冲次最快的压机设备。
与这些高速运转的压机相配合的，是身手敏捷的“横杆式机械手”、“KUKA机器人”和高速拆垛换模系统。横杆式机械手负责零件的传递，最快能在一分钟内工作17次；自动化的换模系统可在5分钟之内完成整套模具的更换，是目前大众集团乃至全球汽车工业中换模时间最短的。
车身车间则负责将冲压后的零件、车身组装成形。这里是目前上海大众机器人数量最多、自动化率最高的车身车间之一，共有528台机器人，自动化率超过70%。这些机械手具备ISRA视觉定位系统，以确保零件的装配效率及精度。激光焊接技术在这里被普遍采用，车顶、侧围、四门两盖等部位都广泛采用了激光焊接工艺，这样可将车身的钢性结构提高30%。
总拼完成后，白车身将被送入油漆车间进行涂装。南京工厂油漆车间的主要工艺过程包括预处理电泳、PVC密封、无中涂面漆、整理报交、空腔注腊等几个重要的工艺。目前，南京工厂的油漆车间采用大众汽车集团全球领先的2010工艺，使用水溶性油漆、无中涂技术以及全自动喷涂和检测，在生产工艺、设备自动化程度、节能环保等方面均处于世界领先水平。
经过喷漆后，最后进入总装环节。在总装环节对“高精度”的要求和对“精益”的跟踪非常严格。车间广泛使用了高精度枪，对打紧的螺栓扭矩值可以进行实时监控和预警，确保重要螺栓的扭矩值稳定可靠。针对重要螺栓的拧紧扭矩数据，将实时保存至服务器，保证了重要信息可追溯15年时间。
对上海大众来说，每辆车驶出总装车间只算完成大部分工作。每辆下线车辆还需经过四轮定位和灯光检测，然后进入到转鼓试验房内，在行驶状态下对整车进行一系列动态模拟检测，包括制动力测试、动态ABS系统测试、最高时速、怠速、排放、车速校检等检测。
测试合格后的车辆将由专职人员针对每一辆车的动态行驶性能和声学状态，在道路测试场进行9种不同路况的路试检测。路试检测完成后再对车辆进行雨淋密封性检测。在雨淋房，车辆需经历6分钟全方位360°模拟暴雨极端天气情况的喷淋，当车辆顺利完成所有严格的检测后，同时完成外观清洁，才可以进行最终的报交，走下生产线。
从细小零件的测试实验，到整车安全性和舒适性的质量标准把关；从头发丝大小的油漆颗粒，到关车门时轻微的异响，上海大众对产品质量的管控几近苛刻。值得一提的是，这种质量管控从研发阶段就已介入。
一个有趣的实验足以窥见这种苛刻。为了防止护手霜、防晒霜等护肤品对车辆内饰件的损伤，上海大众的技术人员用市场上能够买到的防晒霜和护手霜对零件的表面进行涂抹，然后放在80度高温的烘箱里面烘24小时，零件表面不能出现裂痕或起壳，以确保零件的耐化学腐蚀性能达到要求。这就是上海大众著名的“耐面霜试验”。
此外，上海大众还采用严苛的大气暴晒实验来考验零件的老化问题，将产品运输到气候干热、空气温度高达45度以上、湿度仅为20%的北美亚利桑那和南非进行为期两年的暴晒试验，在极为苛刻的极端高温下，定期跟踪试验情况。
进入生产制造环节后，上海大众对质量的控制和管理更严苛、更精细。上海大众采用大众汽车集团全球统一的Audit检验体系来对产品实施全面的质量管理。这意味着无论是大众、奥迪还是宾利，无论是在德国本土生产，还是在中国制造，对产品生产制造的评价体系是统一的。