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[摘 要]实施专业化热洗可以使热洗质量得到明显提高，中转站能耗得到大幅下降，延长设备的使用年限，本文就油井专业化热洗模式进行了探讨，分析了专业化热洗的优点与效果。
[关键词]热洗、规律、洗井、中转站、油井
中图分类号：TU74 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2013）33-0094-01
1、努力探索，积极实践，寻求专业化热洗的客观规律
通过一段时期的反复实践，总结出“三确定一保证”的热洗方法，即确定中转站最佳点火时间、确定计量间达到热洗要求所需时间、确定合理洗井时间，保证热洗质量好。
1.1 中轉站最佳点火时间的确定
A中转站的站长及值班人员通过在不同时段提温的试验，发现至次日热洗时达到80℃所用时间最短，大约需要6.5小时。因此，规定提温时间为24：00整（表一）。
1.2 计量间达到洗井要求所需时间的确定
通过40多口热洗井的跟踪分析，我们发现，集油半径是决定达到洗井要求时间的关键因素。经过统计分析，最终确定集油半径小于500米的计量间，预热时间大约30分钟左右；集油半径大于500米的计量间，预热时间大约60分钟左右。根据这一结果，热洗工可以合理的安排洗井次序，提高了劳动效率（表二）。
1.3 合理热洗时间的确定
为了研究洗井时间与洗井质量的关系挑选了含水级别相同的三口井进行试验。三口井在计量间来水压力、温度基本相同的条件下，全部采用大排量洗井，洗井时间分别为1小时、2小时、3小时。通过洗井前后资料对比，我们发现随着洗井时间的延长，载荷比逐渐增大，洗井1小时为0.09，3小时为1.06，由此确定，合理的洗井时间为3小时左右（表三）。
2、实施专业化热洗取得效果
2.1 热洗质量明显提高
实施专业化热洗后，一旦发生卡泵或不同步等事故，热洗工与岗位员工将按照一定比例考核，从而使热洗质量得到明显提高。平均热洗周期由原来的78天延长至目前的100天，蜡卡、不同步现象基本杜绝。
2.2 中转站能耗明显下降
实施专业化热洗后，中转站的耗气量明显下降。以4月份为例，该月累计洗井8天，洗井28口，全月中转站自耗气量仅为17.98×104m3，与去年同期对比月节气4.93×104m3。
2.3 设备的使用寿命有所延长
实施专业化热洗后，热洗方式有所改变。由以往的分散型改为目前的集中型，因此二合一就不需要长期高温，热洗泵也不需要长期运行。从一定程度上减少了结垢、老化及磨损的程度，从而延长了设备的使用寿命。
3、实施专业化热洗的几点认识
3.1 实施专业化热洗，是更新观念的一次实践
专业化热洗工作的开展，不是简单的劳动关系的变更，而是新旧观念的一次碰撞，经过近5个月的实践，专业化热洗的优越性充分的体现出来。
3.2 实施专业化热洗，是原油生产的有力支撑
提高洗井质量，一是可以确保泵的正常工况；二是可以延长油井的免修期；三是可以减少洗井所影响的产量，专业化热洗正是实现上述目标的有效措施。实行专业化热洗，一是可以形成一条龙管理，中转站、计量间、单井都按热洗的需要而协调一致；二是专职热洗工及岗位员工分工明确，各司其职，一系列的规章制度约束了整个工作进程，洗井质量有了根本的保证；三是科学合理的洗井参数，保证了热洗的科学性，可以最大限度减少产量损失。
3.3 实施专业化热洗，是节能降耗的迫切需要
专业化热洗后，可使平时分散洗井变为集中洗井，二合一温度可按洗井与不洗井分别控制。洗井时温度保持80℃以上，不洗井时可控制在60℃以下或干脆停炉（夏季），从而可以节约大量的天然气。同理，洗井时多启一台掺水泵，不洗井时停一台泵，可以节约大量的电能。初步统计，1701中转站自实行专业化热洗以来，累计节气9.4×104m3，节电2.9×104kw·h。
4、专业化热洗过程中的问题与建议
尽管在专业化热洗试点过程见到了可观的经济效益和管理效益，提高了生产管理水平，但在运行时还存在一些问题需要解决。
管线结垢严重，热洗压力难以保证：目前部分计量间站间掺水管线结垢，热洗压力偏低，影响热洗效果，建议对这部分管线进行酸洗。
中转站掺水泵匹配不合理：中转站在用的掺水泵排量分别为两台65 m3/h和一台46 m3/h，在开展常温集油期间，热洗时须启两台水泵，才能保证足够的温度、压力。若将小泵换为大泵，则无论有无热洗，只启一台掺水泵，就能满足生产要求，有利于节能降耗。
专职热洗工应按热洗井数分别配备：常规热洗井84口，月累积热洗9天，设有专职热洗工1人，基本可以满足生产要求。而其它采油队，热洗井数超过100口的，1名热洗工显然不够用，建议热洗井数80口以下的设1人，80口以上的设2人，并配备相应的车辆及工具，确保专业化热洗工作的顺利进行。
结束语
以上是我队专业化热洗工作的一点做法和取得的效果，在以后的工作中我们将不断探索、不断创新、不断挖潜，使专业化热洗管理模式发挥更大的生产优势，为生产服务，为油田开发服务，以适应百年油田发展的需要。
[关键词]热洗、规律、洗井、中转站、油井
中图分类号：TU74 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2013）33-0094-01
1、努力探索，积极实践，寻求专业化热洗的客观规律
通过一段时期的反复实践，总结出“三确定一保证”的热洗方法，即确定中转站最佳点火时间、确定计量间达到热洗要求所需时间、确定合理洗井时间，保证热洗质量好。
1.1 中轉站最佳点火时间的确定
A中转站的站长及值班人员通过在不同时段提温的试验，发现至次日热洗时达到80℃所用时间最短，大约需要6.5小时。因此，规定提温时间为24：00整（表一）。
1.2 计量间达到洗井要求所需时间的确定
通过40多口热洗井的跟踪分析，我们发现，集油半径是决定达到洗井要求时间的关键因素。经过统计分析，最终确定集油半径小于500米的计量间，预热时间大约30分钟左右；集油半径大于500米的计量间，预热时间大约60分钟左右。根据这一结果，热洗工可以合理的安排洗井次序，提高了劳动效率（表二）。
1.3 合理热洗时间的确定
为了研究洗井时间与洗井质量的关系挑选了含水级别相同的三口井进行试验。三口井在计量间来水压力、温度基本相同的条件下，全部采用大排量洗井，洗井时间分别为1小时、2小时、3小时。通过洗井前后资料对比，我们发现随着洗井时间的延长，载荷比逐渐增大，洗井1小时为0.09，3小时为1.06，由此确定，合理的洗井时间为3小时左右（表三）。
2、实施专业化热洗取得效果
2.1 热洗质量明显提高
实施专业化热洗后，一旦发生卡泵或不同步等事故，热洗工与岗位员工将按照一定比例考核，从而使热洗质量得到明显提高。平均热洗周期由原来的78天延长至目前的100天，蜡卡、不同步现象基本杜绝。
2.2 中转站能耗明显下降
实施专业化热洗后，中转站的耗气量明显下降。以4月份为例，该月累计洗井8天，洗井28口，全月中转站自耗气量仅为17.98×104m3，与去年同期对比月节气4.93×104m3。
2.3 设备的使用寿命有所延长
实施专业化热洗后，热洗方式有所改变。由以往的分散型改为目前的集中型，因此二合一就不需要长期高温，热洗泵也不需要长期运行。从一定程度上减少了结垢、老化及磨损的程度，从而延长了设备的使用寿命。
3、实施专业化热洗的几点认识
3.1 实施专业化热洗，是更新观念的一次实践
专业化热洗工作的开展，不是简单的劳动关系的变更，而是新旧观念的一次碰撞，经过近5个月的实践，专业化热洗的优越性充分的体现出来。
3.2 实施专业化热洗，是原油生产的有力支撑
提高洗井质量，一是可以确保泵的正常工况；二是可以延长油井的免修期；三是可以减少洗井所影响的产量，专业化热洗正是实现上述目标的有效措施。实行专业化热洗，一是可以形成一条龙管理，中转站、计量间、单井都按热洗的需要而协调一致；二是专职热洗工及岗位员工分工明确，各司其职，一系列的规章制度约束了整个工作进程，洗井质量有了根本的保证；三是科学合理的洗井参数，保证了热洗的科学性，可以最大限度减少产量损失。
3.3 实施专业化热洗，是节能降耗的迫切需要
专业化热洗后，可使平时分散洗井变为集中洗井，二合一温度可按洗井与不洗井分别控制。洗井时温度保持80℃以上，不洗井时可控制在60℃以下或干脆停炉（夏季），从而可以节约大量的天然气。同理，洗井时多启一台掺水泵，不洗井时停一台泵，可以节约大量的电能。初步统计，1701中转站自实行专业化热洗以来，累计节气9.4×104m3，节电2.9×104kw·h。
4、专业化热洗过程中的问题与建议
尽管在专业化热洗试点过程见到了可观的经济效益和管理效益，提高了生产管理水平，但在运行时还存在一些问题需要解决。
管线结垢严重，热洗压力难以保证：目前部分计量间站间掺水管线结垢，热洗压力偏低，影响热洗效果，建议对这部分管线进行酸洗。
中转站掺水泵匹配不合理：中转站在用的掺水泵排量分别为两台65 m3/h和一台46 m3/h，在开展常温集油期间，热洗时须启两台水泵，才能保证足够的温度、压力。若将小泵换为大泵，则无论有无热洗，只启一台掺水泵，就能满足生产要求，有利于节能降耗。
专职热洗工应按热洗井数分别配备：常规热洗井84口，月累积热洗9天，设有专职热洗工1人，基本可以满足生产要求。而其它采油队，热洗井数超过100口的，1名热洗工显然不够用，建议热洗井数80口以下的设1人，80口以上的设2人，并配备相应的车辆及工具，确保专业化热洗工作的顺利进行。
结束语
以上是我队专业化热洗工作的一点做法和取得的效果，在以后的工作中我们将不断探索、不断创新、不断挖潜，使专业化热洗管理模式发挥更大的生产优势，为生产服务，为油田开发服务，以适应百年油田发展的需要。