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随着水利工程投入的加大和人民收入水平的提高。现在的堤防道路工程很多设计为水泥混凝土路面，而下层路基为石灰土路基。本人担任项目经理的淮安市周桥灌区续建配套与节水改造四期工程，其防汛道路即为此种类型。现将施工方法阐述如下：
一、石灰土基层的施工方法
（1）石灰工艺流程
路床验收→施工放样→粉碎土、拌和集料、洒水闷料→整平和轻压→整型、找平 →碾压→养生
（2）施工放样
在路床上恢复路基中心线及边线。直线段每15-20m设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩。
进行水准测量，在指示桩上用明显标记标出石灰土层边缘的设计高程。
（3）备料
将粗粒土粉碎，粒径小于2cm；
石灰土采用消解彻底的二级以上白灰；
根据各路段石灰土宽度、厚度及预定的干密度，计算各路段的需要集料数量。
（4）摊铺及拌和集料
用平地机或其它合适机具，将集料均匀的摊铺在预定宽度上，表面力求平整，并有规定的路拱，按计算将白灰摊铺在集料上；
检验松铺材料层厚度，视其是否符合预计要求，松铺厚度按压实厚度×松铺系数进行控制。必要时进行补料和减料工作；
拌和时采用大型灰土拌和机拌和均匀。拌和过程中应派专人随时检查拌和深度。混合料拌和均匀后，应色泽一致，没有灰条、灰团和花面，没有粗细颗粒窝，且水分合适均匀。严禁在拌和底层留有素土层。并视集料干燥程度适当洒水，洒水后再进行拌和。
（5）整型和碾压
混合料拌和均匀后，立即用压路机进行整平和稳压，整型过程中，禁止任何车辆通行。配合人工清除粗细颗粒窝，最后刮平碾压。
碾压要执行“先轻后重”的原则，用灌砂法则定压实度，直到符合设计要求为止。
灰土找平工作应在初压1-2遍后，细致检查平整度和高程。找补时将表面翻松8-10mm，然后再补新灰土，整平后压实，达到表面平整坚实，无起皮、波浪现象。
碾压过程中严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，应保证灰土上层面不受破坏，如有“弹簧”、松散、起皮现象，应及时翻开重新拌和或用其他方法处理，使其达到质量要求。石灰土的表面应始终保持潮湿，如表面蒸发过快，应及时补洒少量的水，严禁集水碾压。
（6）养生
每一段压完并经压实度检查合格后，应立即开始养生，在养生期间，未采用覆盖措施的灰土层上，除洒水车外，应封闭交通，养生期不少于7天。
（7）石灰土基层质量标准和允许偏差。
灰土中粒径大于20mm的土块不得超过10%，但最大土块粒径不得大于50mm，灰土应拌和均匀，色泽均匀，石灰中严禁未消解颗粒。
用16t以上压路机碾压后，轮迹深度不得大于5mm，并不得有厚土、脱皮、松散现象。
二、水泥混凝土路面的施工方法
待基层检验合格后，经按设计图纸放样后即着手进行水泥混凝土路面的施工。
（1）安装模板
模板宜采用钢模板，弯道等非标准部位以及小型工程也可采用木模板。模板应无损伤，有足够的强度，内侧和顶、底面均应光洁、平整、顺直，局部变形不得大于3mm，振捣时模板横向最大挠曲应小于4mm，高度应与混凝土路面板厚度一致，误差不超过2mm，纵缝模板平缝的拉杆穿孔眼位应准确，企口缝则其企口舌部或凹槽的长度误差为：钢模板1mm，木模板2mm。
（2）摊铺和振捣
对于半干硬性现场拌制的砼一次摊铺容许达到的最大厚度为22～24cm；塑性的商品混凝土一次摊铺的最大厚度为26cm。如砼路面厚度超过一次摊铺的最大厚度时，应分两次摊铺和振捣，两层铺筑的时间间隔不得超过30min，下层厚度约大于上层，为全厚的3/5。每次混凝土的摊铺、整平、收面应连续进行，如需中断，应设施工缝，其位置应在设计规定的接缝位置。振捣时，可先用插入式振捣器振捣，后用平板振动器复振。
施工时，可采用真空吸水法施工。其特点是砼拌合物的水灰比比常用的增大5%—10%，易于摊铺、振捣，减轻劳动强度，加快施工进度，缩短混凝土抹面收光工序，改善砼的干缩性和抗冻性。施工中应注意以下几点：
①真空吸水深度不可超过30cm。
②真空吸水时间为砼路面厚度的1.5倍(吸水时间以min计，板厚以cm计)。
③吸垫铺设，特别是周边应紧贴密致。开泵吸水一般控制真空表1min内逐步升高到400—500mmhg，最高值不宜大于650—700mmhg，计量出水量达到要求。关泵时，亦逐渐减少真空度，并略提起吸垫四角，继续抽吸10～15s，以脱尽作业表面及管路中残余水。
④ 真空吸水后，用滚筒或振动梁及抹平机进行复平，以保证表面平整和进一步增强板面强度的均匀性、抗裂性。
(3)接缝施工
纵缝应根据设计文件的规定施工，一般纵缝为纵向施工缝。纵缝槽宜在砼硬化后用锯缝机锯切；也可以在浇筑过程中埋入接缝板，待混凝土初凝后拔出即形成缝槽。锯缝时，应在砼强度达到5—10mpa后进行。
横缩缝应在砼硬结后锯成，在条件不具备的情况下，也可在新浇砼中压缝而成。锯缝必须及时，在夏季施工时，宜每隔3—4块板先锯一条，然后补齐；也允许每隔3—4块板先压一条缩缝，以防止混凝土板未锯先裂。
横胀缝应与路中心线垂直，缝壁必须竖直，缝隙宽度一致，缝中不得连浆，缝隙下部设胀缝板，上部灌封缝料。胀缝板应事先预制，常用的有油浸纤维板(或软木板)、海绵橡胶泡沫板等。预制胀缝板嵌入前，应使缝壁洁净干燥，胀缝板与缝壁紧密结合。
（4）表面修整和防滑措施
砼面层浇筑后，在砼终凝之前必须用人工或机械将其表面抹平。当采用人工抹光时，其劳动强度大，还会把水分、水泥浆、细砂带到混凝土表面，以致表面比下部砼有较高的干缩性和较低的强度，有时还会因为施工组织不到位，混凝土初凝后还没有收光完，从而影响施工质量。当采用机械抹光时，其机械上安装圆盘，即可进行粗光，安装细抹叶片，即可进行精光。
为了保证行车安全，混凝土表面应具有粗糙抗滑的表面。在已硬结的路面上，用锯槽机将路面锯成深5—6mm，宽2—3mm，间距20mm的小横槽。
（5）養护和填缝
砼面板浇筑完毕后，应及时进行养护，养护时间一般约为14—2ld，砼在达到设计要求前，且在养护期间和封缝前，禁止车辆通行，在达到设计强度40%后，方允许行人通行。
其养护方法一般有两种方法：
①在混凝土抹面2h后，表面有一定强度，用湿麻袋或草袋，或20—30mm厚的湿砂覆盖砼表面及侧面,覆盖物还兼有隔温作用。在规定的养生期间，每天应均匀洒水数次，使其保持潮湿状态。
②砼面板完毕后，均匀喷洒过氯乙烯等成胰液(由过氯乙烯树脂、溶剂油和苯二甲酸二丁脂，按10%、88%和2%的重量比配制而成)，使其形成不透气的薄膜保持膜内砼的水分，保湿养生。但注意过氯乙烯树脂是有毒、易燃，应妥善防护。
封(填)缝工作宜在混凝土初凝后进行，封缝时，应先清除干净缝隙内泥砂等杂物。如封缝为胀缝时，应在缝壁内涂一薄层冷底子油，封填料要填充实，夏天应与砼板表面齐平，冬天宜稍低于板面。常用的封缝料有两大类，即:
①加热施工式封缝料：常用的是沥青橡胶封缝料，也可采用聚氯乙烯胶泥和沥青玛蹄脂等。
②常温施工式封缝料：主要有聚氨脂封缝胶、聚硫脂封缝胶以及氯丁橡胶类、乳化沥青橡胶类。
注：文章内所有公式及图表请以PDF形式查看。
一、石灰土基层的施工方法
（1）石灰工艺流程
路床验收→施工放样→粉碎土、拌和集料、洒水闷料→整平和轻压→整型、找平 →碾压→养生
（2）施工放样
在路床上恢复路基中心线及边线。直线段每15-20m设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩。
进行水准测量，在指示桩上用明显标记标出石灰土层边缘的设计高程。
（3）备料
将粗粒土粉碎，粒径小于2cm；
石灰土采用消解彻底的二级以上白灰；
根据各路段石灰土宽度、厚度及预定的干密度，计算各路段的需要集料数量。
（4）摊铺及拌和集料
用平地机或其它合适机具，将集料均匀的摊铺在预定宽度上，表面力求平整，并有规定的路拱，按计算将白灰摊铺在集料上；
检验松铺材料层厚度，视其是否符合预计要求，松铺厚度按压实厚度×松铺系数进行控制。必要时进行补料和减料工作；
拌和时采用大型灰土拌和机拌和均匀。拌和过程中应派专人随时检查拌和深度。混合料拌和均匀后，应色泽一致，没有灰条、灰团和花面，没有粗细颗粒窝，且水分合适均匀。严禁在拌和底层留有素土层。并视集料干燥程度适当洒水，洒水后再进行拌和。
（5）整型和碾压
混合料拌和均匀后，立即用压路机进行整平和稳压，整型过程中，禁止任何车辆通行。配合人工清除粗细颗粒窝，最后刮平碾压。
碾压要执行“先轻后重”的原则，用灌砂法则定压实度，直到符合设计要求为止。
灰土找平工作应在初压1-2遍后，细致检查平整度和高程。找补时将表面翻松8-10mm，然后再补新灰土，整平后压实，达到表面平整坚实，无起皮、波浪现象。
碾压过程中严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，应保证灰土上层面不受破坏，如有“弹簧”、松散、起皮现象，应及时翻开重新拌和或用其他方法处理，使其达到质量要求。石灰土的表面应始终保持潮湿，如表面蒸发过快，应及时补洒少量的水，严禁集水碾压。
（6）养生
每一段压完并经压实度检查合格后，应立即开始养生，在养生期间，未采用覆盖措施的灰土层上，除洒水车外，应封闭交通，养生期不少于7天。
（7）石灰土基层质量标准和允许偏差。
灰土中粒径大于20mm的土块不得超过10%，但最大土块粒径不得大于50mm，灰土应拌和均匀，色泽均匀，石灰中严禁未消解颗粒。
用16t以上压路机碾压后，轮迹深度不得大于5mm，并不得有厚土、脱皮、松散现象。
二、水泥混凝土路面的施工方法
待基层检验合格后，经按设计图纸放样后即着手进行水泥混凝土路面的施工。
（1）安装模板
模板宜采用钢模板，弯道等非标准部位以及小型工程也可采用木模板。模板应无损伤，有足够的强度，内侧和顶、底面均应光洁、平整、顺直，局部变形不得大于3mm，振捣时模板横向最大挠曲应小于4mm，高度应与混凝土路面板厚度一致，误差不超过2mm，纵缝模板平缝的拉杆穿孔眼位应准确，企口缝则其企口舌部或凹槽的长度误差为：钢模板1mm，木模板2mm。
（2）摊铺和振捣
对于半干硬性现场拌制的砼一次摊铺容许达到的最大厚度为22～24cm；塑性的商品混凝土一次摊铺的最大厚度为26cm。如砼路面厚度超过一次摊铺的最大厚度时，应分两次摊铺和振捣，两层铺筑的时间间隔不得超过30min，下层厚度约大于上层，为全厚的3/5。每次混凝土的摊铺、整平、收面应连续进行，如需中断，应设施工缝，其位置应在设计规定的接缝位置。振捣时，可先用插入式振捣器振捣，后用平板振动器复振。
施工时，可采用真空吸水法施工。其特点是砼拌合物的水灰比比常用的增大5%—10%，易于摊铺、振捣，减轻劳动强度，加快施工进度，缩短混凝土抹面收光工序，改善砼的干缩性和抗冻性。施工中应注意以下几点：
①真空吸水深度不可超过30cm。
②真空吸水时间为砼路面厚度的1.5倍(吸水时间以min计，板厚以cm计)。
③吸垫铺设，特别是周边应紧贴密致。开泵吸水一般控制真空表1min内逐步升高到400—500mmhg，最高值不宜大于650—700mmhg，计量出水量达到要求。关泵时，亦逐渐减少真空度，并略提起吸垫四角，继续抽吸10～15s，以脱尽作业表面及管路中残余水。
④ 真空吸水后，用滚筒或振动梁及抹平机进行复平，以保证表面平整和进一步增强板面强度的均匀性、抗裂性。
(3)接缝施工
纵缝应根据设计文件的规定施工，一般纵缝为纵向施工缝。纵缝槽宜在砼硬化后用锯缝机锯切；也可以在浇筑过程中埋入接缝板，待混凝土初凝后拔出即形成缝槽。锯缝时，应在砼强度达到5—10mpa后进行。
横缩缝应在砼硬结后锯成，在条件不具备的情况下，也可在新浇砼中压缝而成。锯缝必须及时，在夏季施工时，宜每隔3—4块板先锯一条，然后补齐；也允许每隔3—4块板先压一条缩缝，以防止混凝土板未锯先裂。
横胀缝应与路中心线垂直，缝壁必须竖直，缝隙宽度一致，缝中不得连浆，缝隙下部设胀缝板，上部灌封缝料。胀缝板应事先预制，常用的有油浸纤维板(或软木板)、海绵橡胶泡沫板等。预制胀缝板嵌入前，应使缝壁洁净干燥，胀缝板与缝壁紧密结合。
（4）表面修整和防滑措施
砼面层浇筑后，在砼终凝之前必须用人工或机械将其表面抹平。当采用人工抹光时，其劳动强度大，还会把水分、水泥浆、细砂带到混凝土表面，以致表面比下部砼有较高的干缩性和较低的强度，有时还会因为施工组织不到位，混凝土初凝后还没有收光完，从而影响施工质量。当采用机械抹光时，其机械上安装圆盘，即可进行粗光，安装细抹叶片，即可进行精光。
为了保证行车安全，混凝土表面应具有粗糙抗滑的表面。在已硬结的路面上，用锯槽机将路面锯成深5—6mm，宽2—3mm，间距20mm的小横槽。
（5）養护和填缝
砼面板浇筑完毕后，应及时进行养护，养护时间一般约为14—2ld，砼在达到设计要求前，且在养护期间和封缝前，禁止车辆通行，在达到设计强度40%后，方允许行人通行。
其养护方法一般有两种方法：
①在混凝土抹面2h后，表面有一定强度，用湿麻袋或草袋，或20—30mm厚的湿砂覆盖砼表面及侧面,覆盖物还兼有隔温作用。在规定的养生期间，每天应均匀洒水数次，使其保持潮湿状态。
②砼面板完毕后，均匀喷洒过氯乙烯等成胰液(由过氯乙烯树脂、溶剂油和苯二甲酸二丁脂，按10%、88%和2%的重量比配制而成)，使其形成不透气的薄膜保持膜内砼的水分，保湿养生。但注意过氯乙烯树脂是有毒、易燃，应妥善防护。
封(填)缝工作宜在混凝土初凝后进行，封缝时，应先清除干净缝隙内泥砂等杂物。如封缝为胀缝时，应在缝壁内涂一薄层冷底子油，封填料要填充实，夏天应与砼板表面齐平，冬天宜稍低于板面。常用的封缝料有两大类，即:
①加热施工式封缝料：常用的是沥青橡胶封缝料，也可采用聚氯乙烯胶泥和沥青玛蹄脂等。
②常温施工式封缝料：主要有聚氨脂封缝胶、聚硫脂封缝胶以及氯丁橡胶类、乳化沥青橡胶类。
注：文章内所有公式及图表请以PDF形式查看。