论文部分内容阅读
[摘要] 本文主要针对小型生产企业量少类多、计划多变而导致料品采购库存难以控制的特点，提出在传统MRP的基础上，结合甘特图的特点，进行改进并设计表格，以适合小型生产企业。
[关键词] 生产能力 日期估算 MR
随着竞争的日益激烈，小型制造企业逐渐走向“多品种，多批少量，短周期”的生产模式，料账管理信息日益增多，稍有不慎，库存即成呆料，除非订单重复，否则必成损失。并且在生产过程中，经常会有紧急订单插入，导致计划打乱，仓库料账混乱。而绝大多数的小企业的生产管理尚停留在生产主管直觉式管理，所以管理不周所导致的损失也愈来愈大。
传统的MRP主要针对料账清单（BOM）及需求起止时间，对于计划多变的小企业，未必适用，现将甘特图与之结合，使MRP的时间计划部分，以周为单位，甚至可以以天为单位，使时间计划详细化，这样便于生产中因订单插入而更改计划，而原计划依然清晰。具体操作如下：
例：某企业于上一年末接到数张订单，生产主管必然会根据订单合同期限、生产能力来确定生产计划及物料的采购计划：
一、生产能力估计
企业的生产能力，如情况正常，可由标准工时确定，如遇意外，则由宽放工时决定，所谓标准工时，即由熟练员工按照一定的作业方法、以正常速度;宽放工时：则考虑诸多因素，如员工熟练程度、设备完好程度、作业方法、停电、农忙、高温等，然后设计表格，生产能力估算之后，结合每工时用料量，就可以估算出每周的物料需求量。
二、物料采购开始日期推算（倒推法）
订单的生产开始日期以采用倒推法为好，即以合同交货期为基准，扣除安全日数，一般为３天～７天，再减掉正常生产日数，就可以确定生产开始日期，在此基础上减去采购提前期，就可明确何时开始采购物料，具体算法如图所示。
三、制定生产、采购计划
MRP包含三部分内容：主生产计划（MPS）、物料清单（BOM）、库存信息。前两项无论企业大小，大同小异；第三项库存信息，主要包括现有库存量、计划收到量、已分配量、订购量、安全库存量等６项，对于小企业而言，由于生产量少类多，兼之以资金限制，基本上按月采购，现购现用，库量极少，所以对于小企业，传统MRP的逻辑运算表无用武之地。所以干脆将安全库存量、计划收到量、已分配量三项去掉，由生产计划、物料清单、周采购量三项构成新的MRP表。企业使用MRP进行生产管理，一般来说，必须购买软件，虽然该表格完全可以在Excel绘制、操作，也可在Word上进行，但Word无计算功能。
完成生产能力、日期的估算，并确定BOM之后，生产主管就可以安排生产进程，尽可能不安排加班，以避免由于加班费而增加成本；根据生产进程确定各类物料的周需求量，按表格形式填写：
1.订单编号以日期排序，一张订单对应一个编号；
2.执行部门可以以车间或班组为单位；
3.序号与物料名称按产品分解后最基本单位填写；
4.标准用量必须考虑合理损耗；
5.周需求量必须通过严格控制周工时、产能来执行，否则很可能会出现停工待料的尴尬场景；
如无意外，即可按照此表生产，直至完成订单。
四、生产计划改变后表格的更改
但小企业的生产不可能按计划一成不变，经常由于额外的订单插入而打乱原计划。如由于额外订单插入，需将编号为20080101的原计划3月份2、3周停产，转而其他，并在3月份的4周与4月份的1、2、3周每天加班4小时以补偿，所以计划变动期间物料的采购量亦随之而变。为了使生产计划的改变，包括日期与物料用量，结合甘特图的特点，
采用红、黄、蓝三种颜色分别表示改变之后用料量、停工、维持原计划，如３月份２、３周停工，采购量为０，表格底色为黄；停工的产量在３月份的第４周、４月份的１、2、3周每天加班４小时，用料量由10变为15，表格底色为红。如生产计划再有变动，用料量依此方法计算、改变。
五、与传统方法的计较
如按传统的主管直觉式管理，上述的数据变化由主管在笔记本上记录或“心里有数”，若某一时间段内有多张订单插入，即每一车间或班组皆有两次以上的计划变动，用料量、库存量无法精确计算，只有增加采购次数以满足需要，这样必然增加成本；同时由于计划变动给库存量的统计带来困难，一旦订单完工而料品仍有库存，该库存即成呆料，再次利用，可能遥遥无期。
参考文献：
[1]裴少峰:物流技术与装备学.中山大学出版社中山大学出版社,2006.8
[2]傅武雄:制造业物料管理.厦门大学出版社，2002.8
[关键词] 生产能力 日期估算 MR
随着竞争的日益激烈，小型制造企业逐渐走向“多品种，多批少量，短周期”的生产模式，料账管理信息日益增多，稍有不慎，库存即成呆料，除非订单重复，否则必成损失。并且在生产过程中，经常会有紧急订单插入，导致计划打乱，仓库料账混乱。而绝大多数的小企业的生产管理尚停留在生产主管直觉式管理，所以管理不周所导致的损失也愈来愈大。
传统的MRP主要针对料账清单（BOM）及需求起止时间，对于计划多变的小企业，未必适用，现将甘特图与之结合，使MRP的时间计划部分，以周为单位，甚至可以以天为单位，使时间计划详细化，这样便于生产中因订单插入而更改计划，而原计划依然清晰。具体操作如下：
例：某企业于上一年末接到数张订单，生产主管必然会根据订单合同期限、生产能力来确定生产计划及物料的采购计划：
一、生产能力估计
企业的生产能力，如情况正常，可由标准工时确定，如遇意外，则由宽放工时决定，所谓标准工时，即由熟练员工按照一定的作业方法、以正常速度;宽放工时：则考虑诸多因素，如员工熟练程度、设备完好程度、作业方法、停电、农忙、高温等，然后设计表格，生产能力估算之后，结合每工时用料量，就可以估算出每周的物料需求量。
二、物料采购开始日期推算（倒推法）
订单的生产开始日期以采用倒推法为好，即以合同交货期为基准，扣除安全日数，一般为３天～７天，再减掉正常生产日数，就可以确定生产开始日期，在此基础上减去采购提前期，就可明确何时开始采购物料，具体算法如图所示。
三、制定生产、采购计划
MRP包含三部分内容：主生产计划（MPS）、物料清单（BOM）、库存信息。前两项无论企业大小，大同小异；第三项库存信息，主要包括现有库存量、计划收到量、已分配量、订购量、安全库存量等６项，对于小企业而言，由于生产量少类多，兼之以资金限制，基本上按月采购，现购现用，库量极少，所以对于小企业，传统MRP的逻辑运算表无用武之地。所以干脆将安全库存量、计划收到量、已分配量三项去掉，由生产计划、物料清单、周采购量三项构成新的MRP表。企业使用MRP进行生产管理，一般来说，必须购买软件，虽然该表格完全可以在Excel绘制、操作，也可在Word上进行，但Word无计算功能。
完成生产能力、日期的估算，并确定BOM之后，生产主管就可以安排生产进程，尽可能不安排加班，以避免由于加班费而增加成本；根据生产进程确定各类物料的周需求量，按表格形式填写：
1.订单编号以日期排序，一张订单对应一个编号；
2.执行部门可以以车间或班组为单位；
3.序号与物料名称按产品分解后最基本单位填写；
4.标准用量必须考虑合理损耗；
5.周需求量必须通过严格控制周工时、产能来执行，否则很可能会出现停工待料的尴尬场景；
如无意外，即可按照此表生产，直至完成订单。
四、生产计划改变后表格的更改
但小企业的生产不可能按计划一成不变，经常由于额外的订单插入而打乱原计划。如由于额外订单插入，需将编号为20080101的原计划3月份2、3周停产，转而其他，并在3月份的4周与4月份的1、2、3周每天加班4小时以补偿，所以计划变动期间物料的采购量亦随之而变。为了使生产计划的改变，包括日期与物料用量，结合甘特图的特点，
采用红、黄、蓝三种颜色分别表示改变之后用料量、停工、维持原计划，如３月份２、３周停工，采购量为０，表格底色为黄；停工的产量在３月份的第４周、４月份的１、2、3周每天加班４小时，用料量由10变为15，表格底色为红。如生产计划再有变动，用料量依此方法计算、改变。
五、与传统方法的计较
如按传统的主管直觉式管理，上述的数据变化由主管在笔记本上记录或“心里有数”，若某一时间段内有多张订单插入，即每一车间或班组皆有两次以上的计划变动，用料量、库存量无法精确计算，只有增加采购次数以满足需要，这样必然增加成本；同时由于计划变动给库存量的统计带来困难，一旦订单完工而料品仍有库存，该库存即成呆料，再次利用，可能遥遥无期。
参考文献：
[1]裴少峰:物流技术与装备学.中山大学出版社中山大学出版社,2006.8
[2]傅武雄:制造业物料管理.厦门大学出版社，2002.8