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清淤除渣，曾是昔日令相关管理部门倍感头疼的环保治理工作。这些环境污染物，如燃烧后的煤渣、河流沉积的淤泥以及其他工业废渣和建筑废料，不仅难于被城市环境清理消化，而且还给周边民众的生产生活带来不良影响，对生态造成极大破坏。但在泉州德科达机械制造有限公司总经理黄康民眼中，这些都不是每年需要利用大笔资金进行清理整治的对象，“它们可都是实实在在的‘金元宝’”。
废料：只是放错地方的“金子”
记者了解到，伴随经济发展社会革新进程加快。当前工业及建筑废料“生产量”仍呈现逐年上升趋势，清理及环境保护工作面临日益沉重的压力和负担，且由于治理方式单一、转化空间不足。导致整治工作收效甚微。仅以福建为例，据统计，厦门岛内每年仅拆除旧建筑物面积就达100多万平方米，加上道路翻修、新建工地等，每年产生的建筑垃圾多达百万吨，如果利用单一填埋方式处理，每年均需要占用上百亩的土地，是当地政府常年面临的“老大难”问题。
但泉州德科达机械公司总经理黄康明对此却有着不同的思路。他表示，德科达机械以生产砖机起家，在我们看来，这些所谓的废料都不是垃圾，只是暂时放错了地方的“砖”，现在我们的任务就要把它们转变回来，重新造福于民。他指出，这些所谓的工业废料、建筑垃圾，通过处理不仅无害，而且成了优秀的建筑原材料，再由新型砖机加工制造，就能成为变废为宝的砖块。这样的“复合砖块”不仅完全达到了国家标准要求，而且容重、热工性能等多项指标都优于普通的粘土红砖。
新产品凸显节能环保特色
眼见为实，记者前往德科达机械调查之际，适逢德科达新产品FM120自动高效砌块成型机发布日。在现场演示中可以看到，该机械占地面积仅十余平米，工作人员将各类“废料”倒入搅拌器并添加某些粘结剂等化学制剂混合均匀，所形成的原料自动传输至加工区段，仅通过20余秒的处理过程，一批砖胚即呈现眼前，而仅需将这些胚体静置24小时，就能最终形成所需的混合砌块或多孔砖。
黄康明技术总监介绍，借助如此生产方式，无论是砖机还是所生产出来的砖制品。都具有突出的节能环保意义。该机械生产时不需振动，直接高压成型，因此其产生的噪音几乎可以忽略不计，不会影响工作人员及周边居民，节约大置运输成本；它可选用加工的原材料范围广泛(如：建筑垃圾、石灰岩尾矿、煤矸石、粉煤灰等)，不与建筑材料用材争夺资源。废料利用率可达90％以上，可以省去近一半(沙、碎石料)的成本；此外，传统振压式砌块机在生产过程中需要的大量托板在FMl20砌块机的产砖过程中已经不需使用，因此也可以有效减少用工量，降低工人劳动强度，节约投资及生产成本。
采用该砌块机生产的多孔砖同样环保：它具有良好的抗渗漏特性，由于吸水率低，所以在工程砌筑的时候不需要事先淋水；该砖的阻热系数高于相关标准规定值的50％，保温性能高于烧结砖；同时在其生产工艺标准中规定拌和料含水量仅需小于18％，是沙石混凝土用水量的54％，是烧结粘土砖的34％。
黄康明特别指出，“省材”不等于“质劣”。以上述高性能砌块成型机为例，它成型周期仅需20-25秒，还可采用不同模具生产，且产量突出。以标准砖为例，一套机械每8小时即可生产近12万块，大幅提升了企业生产力水平。而它所生产出来的产品砖尺寸严格遵循烧结多孔砖国家标准规定，工程质量也高于一般烧结砖，它的抗压强度比烧结砖高30％；它的盲孔平面与带孔平面的灰沙粘结，使墙体工程质量高于烧结砖的60％；它经过50次抗冻融循环检测，质量“未有损失”。
“以废制砖”前景佳
优秀的产品带来可喜成果。自2007年成立时的几台机床加一问不足300平方米的屋子，到如今，德科达已在国内砖机行业内初具盛名，产品出口20多个国家和地区，并已研制出了近10大类型能生产100多种制品规格的半自动化和全自动化转机，其中有近10项技术已申请国家专利，并获得授权。黄康民对此坦然表示，他只是为了合理利用开发再生资源，发展新型墙体材料进行生产，达到节省土地资源、保护环境、解决污染问题，来完成自己作为一个企业家的社会责任。
如今，“以废制砖”成果初现。在福建，沙县目前年需使用的2亿条建筑墙体砖，已全部利用页岩和各种废渣生产，每年可减少使用30万立方米左右的粘土资源，并消化5-10万吨的粉煤灰；厦门岛内的建筑垃圾如今也通过“以废制砖”，每天可以消化900吨，并重新加工成30万块的优质墙砖和地砖，厦门岛内的建筑废料目前全部都可以做到岛内就地转化，既减少了几十万次土方车运转载重车进出岛的环境污染，每年还可以节约进出岛交通费2000多万元。这些看似不起眼的传统废料垃圾，如今都成了各建筑企业抢夺的“香饽饽”。
更令黄康民感到欣慰与兴奋的是，如今这项“以废制砖”技术还被灾后重建中的四川灾区看中。四川地震过后房屋倒塌产生了大量的土头垃圾，由于数量巨大处理困难，扔掉不仅费时费力还会造成新的污染。但利用新技术建筑垃圾还可以成为建筑材料，参与到灾后重建工作。地震后产生的大量建筑垃圾的解决也不再是个难题。他自豪地表示：“我可以帮灾区人民‘消化’建筑垃圾，将它们变废为宝，生产出灾后重建所需的砖块!”记者相信，这项追求经济利益与社会利益和谐双赢的事业，在未来还将取得更好更快地发展。
废料：只是放错地方的“金子”
记者了解到，伴随经济发展社会革新进程加快。当前工业及建筑废料“生产量”仍呈现逐年上升趋势，清理及环境保护工作面临日益沉重的压力和负担，且由于治理方式单一、转化空间不足。导致整治工作收效甚微。仅以福建为例，据统计，厦门岛内每年仅拆除旧建筑物面积就达100多万平方米，加上道路翻修、新建工地等，每年产生的建筑垃圾多达百万吨，如果利用单一填埋方式处理，每年均需要占用上百亩的土地，是当地政府常年面临的“老大难”问题。
但泉州德科达机械公司总经理黄康明对此却有着不同的思路。他表示，德科达机械以生产砖机起家，在我们看来，这些所谓的废料都不是垃圾，只是暂时放错了地方的“砖”，现在我们的任务就要把它们转变回来，重新造福于民。他指出，这些所谓的工业废料、建筑垃圾，通过处理不仅无害，而且成了优秀的建筑原材料，再由新型砖机加工制造，就能成为变废为宝的砖块。这样的“复合砖块”不仅完全达到了国家标准要求，而且容重、热工性能等多项指标都优于普通的粘土红砖。
新产品凸显节能环保特色
眼见为实，记者前往德科达机械调查之际，适逢德科达新产品FM120自动高效砌块成型机发布日。在现场演示中可以看到，该机械占地面积仅十余平米，工作人员将各类“废料”倒入搅拌器并添加某些粘结剂等化学制剂混合均匀，所形成的原料自动传输至加工区段，仅通过20余秒的处理过程，一批砖胚即呈现眼前，而仅需将这些胚体静置24小时，就能最终形成所需的混合砌块或多孔砖。
黄康明技术总监介绍，借助如此生产方式，无论是砖机还是所生产出来的砖制品。都具有突出的节能环保意义。该机械生产时不需振动，直接高压成型，因此其产生的噪音几乎可以忽略不计，不会影响工作人员及周边居民，节约大置运输成本；它可选用加工的原材料范围广泛(如：建筑垃圾、石灰岩尾矿、煤矸石、粉煤灰等)，不与建筑材料用材争夺资源。废料利用率可达90％以上，可以省去近一半(沙、碎石料)的成本；此外，传统振压式砌块机在生产过程中需要的大量托板在FMl20砌块机的产砖过程中已经不需使用，因此也可以有效减少用工量，降低工人劳动强度，节约投资及生产成本。
采用该砌块机生产的多孔砖同样环保：它具有良好的抗渗漏特性，由于吸水率低，所以在工程砌筑的时候不需要事先淋水；该砖的阻热系数高于相关标准规定值的50％，保温性能高于烧结砖；同时在其生产工艺标准中规定拌和料含水量仅需小于18％，是沙石混凝土用水量的54％，是烧结粘土砖的34％。
黄康明特别指出，“省材”不等于“质劣”。以上述高性能砌块成型机为例，它成型周期仅需20-25秒，还可采用不同模具生产，且产量突出。以标准砖为例，一套机械每8小时即可生产近12万块，大幅提升了企业生产力水平。而它所生产出来的产品砖尺寸严格遵循烧结多孔砖国家标准规定，工程质量也高于一般烧结砖，它的抗压强度比烧结砖高30％；它的盲孔平面与带孔平面的灰沙粘结，使墙体工程质量高于烧结砖的60％；它经过50次抗冻融循环检测，质量“未有损失”。
“以废制砖”前景佳
优秀的产品带来可喜成果。自2007年成立时的几台机床加一问不足300平方米的屋子，到如今，德科达已在国内砖机行业内初具盛名，产品出口20多个国家和地区，并已研制出了近10大类型能生产100多种制品规格的半自动化和全自动化转机，其中有近10项技术已申请国家专利，并获得授权。黄康民对此坦然表示，他只是为了合理利用开发再生资源，发展新型墙体材料进行生产，达到节省土地资源、保护环境、解决污染问题，来完成自己作为一个企业家的社会责任。
如今，“以废制砖”成果初现。在福建，沙县目前年需使用的2亿条建筑墙体砖，已全部利用页岩和各种废渣生产，每年可减少使用30万立方米左右的粘土资源，并消化5-10万吨的粉煤灰；厦门岛内的建筑垃圾如今也通过“以废制砖”，每天可以消化900吨，并重新加工成30万块的优质墙砖和地砖，厦门岛内的建筑废料目前全部都可以做到岛内就地转化，既减少了几十万次土方车运转载重车进出岛的环境污染，每年还可以节约进出岛交通费2000多万元。这些看似不起眼的传统废料垃圾，如今都成了各建筑企业抢夺的“香饽饽”。
更令黄康民感到欣慰与兴奋的是，如今这项“以废制砖”技术还被灾后重建中的四川灾区看中。四川地震过后房屋倒塌产生了大量的土头垃圾，由于数量巨大处理困难，扔掉不仅费时费力还会造成新的污染。但利用新技术建筑垃圾还可以成为建筑材料，参与到灾后重建工作。地震后产生的大量建筑垃圾的解决也不再是个难题。他自豪地表示：“我可以帮灾区人民‘消化’建筑垃圾，将它们变废为宝，生产出灾后重建所需的砖块!”记者相信，这项追求经济利益与社会利益和谐双赢的事业，在未来还将取得更好更快地发展。