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【摘 要】 随着全球经济一体化进程的加快和社会分工的细化，企业间通过采购方式提供零部件的比例日益增大。供应商零部件质量的好坏直接影响着企业的最终产品质量，影响着企业的效益。如何通过对供应商零部件质量管理来提高企业产品的可靠性，让企业获得竞争优势、取得更大发展是亟待解决的问题。本文主要以Q公司DF型机车供应商零部件质量典型案例为研究对象，提出了改善公司供应商零部件质量管理方案，同时为公司在今后针对供应商零部件质量管理方面提供了一种思路。
【关键词】供应商零部件；质量管理；质量控制
一、案例正文
齿轮罩时转向架上一个重要零部件，在DF型机车质量重要度分级清单中属于B类，齿轮罩的设计开发图纸由公司负责，齿轮罩零部件由供应商负责提供。近期公司外反馈刚出厂的机车齿轮罩发生严重漏油情况，售后服务人员多次返工均未见好转。短短1个月时间，已出厂的6台机车全部发生漏油情况，这些机车的行程公里数仅有1万公里。漏油严重的机车，机务段已决定停止运行，要求公司尽快处理。公司通过全面分析，发现齿轮罩内部结构不符合图纸要求，图纸设计为齿轮罩通气孔处有两块档油板，十字交叉用焊接方式固定在齿轮罩罩壳上，实物上只有一块档油板，且通过直观检查是无法发现。公司经过多次协商，决定对已漏油的6台DF型机车进行返厂，对齿轮罩进行拆解改造。同时对已入库的齿轮罩进行检查，发现都不符合图纸要求。
二、问题原因分析
一个供应商零部件是否可靠，主要体现在零部件质量上，质量问题频发说明公司对供应商的过程管理存在漏洞，缺乏有效的过程监管。在案例中齿轮罩质量问题频发是质量控制过程手段不深入造成的，下面从零部件实现的两个环节进行原因分析
（一）试制阶段的首件鉴定工作流于形式
齿轮罩首件评审过程中，第一次因评审的资料不齐全、现场产品混乱，不符合首件评审的条件，按照办法规定，评审组人员可以直接判定为判定该供应商产品不合格。但评审组人员为了完成首件评审程序，提出了一些整改要求，待整改完后再重新组织首件评审。评审组人员是按照公司办法代表各个部门参与并完成了各项工作，但在参与过程中，没有担负起各个部门的职责，过程流于形式。
（二）供应商零部件入库检验方法单一
公司按照公司管理办法，实施产品入厂检验的归口部门是质量保证部，承担着检验计划的编制、现场实物的检查工作。公司对于入库检验设立专门的检查组，安排检查人员开展工作，检验计划的编制也是由质量保证部技术组专人负责进行编制。在检验计划编制讨论过程中，公司基于“检验不产生质量”为由，对于供应商零部件，一方面考虑零部件经过采购中心对供应商的选择、评估，对于零部件的一些性能试验供应商出厂都进行了检查；另一方面考虑到试制阶段产品还经过了公司组织的经过首件评审或首件检查。所以，在检验计划文件编制讨论时，对于供应商零部件没有引起足够的重视，结合公司一方面在入库检验检查组只配备了一些简单的量具，对于一些零部件的性能试验不具备检查条件；最后在产品设计开发过程，质量保证部人员参与很少，对产品性能不是很熟悉，因检验计划属于部门文件，也没有经过其他技术部门的会签直接下发实施。大部分零部件检验计划中只要求核对供应商提供的合格证明，检查产品外观状态及油漆符合性，入库检验方法单一，没有起到对供应商零部件的质量把控。
三、改善方案
（一）强化质量评审工作
公司目前新车型较多、新的产品也随之增加，加上一些重大变更的产品，需要进行首件鉴定供应商零部件越来越多，根据供应商零部件的特点及公司人员配备情况，细化首件鉴定工作内容，首件鉴定工作内容见表1。细化后的首件鉴定工作内容在工作开展过程中能更好的突出重点，可操作性强，更有效率的完成工作。
（二）优化入库检验方案
公司在入库检验环节加强对供应商零部件的质量控制，是检查阶段的一个环节，为避免批量生产的零部件发生异常时，不能及时监控导致不合格品装车造成更严重的质量问题。为了更好的对供应商零部件进行入库检验，首先公司要对供应商零部件的质量特性进行分析，合理设计质量控制项点，检验项目，检验频次和批次；其次，在零部件质量特性分析的基础上，技术人员编制质量检验计划，设计检验流程图，合理设置检验站，监视和测量设备明细表[1]，再次，对于编制的质量计划、检验流程图等相关技术文件必须通过设计、工艺部门的会签后执行；最后，对入库检验的检查员进行定期培训，强化质量意识，掌握更多的质量知识及专业技能，使检查员能做到不接受不合格品、不流转不合格品，把好供应商零部件入库检验的质量关。
同时，为了及时的掌握供应商零部件情况，在入库检验过程中设立调查表，调查表法是利用统计数据并对数据进行粗略整理和分析的一种工具，又叫检查表、核对表[2]。在入库检验过程中，对于供应商提供的零部件，为了更好统计不合格品的所占比率的大小，制定不合格品调查表，将不合格品调查表放在入库检验现场，让检验人员随时在相应的栏里画上记號，填写表格，最后再进行统计，可以及时掌握供应商零部件的质量状况，也为公司组织的供应商业绩评价提供了完整的数据统计资料。不合格品调查表见表2。
结 论
本文采用案例研究法，将公司供应商零部件质量管理总存在的现实问题，经过案例的总结，结合理论的分析，进而回归实际，提出改进方案。
通过论文案例分析，发现公司引起供应商零部件质量不稳定的根源是供应商零部件质量控制过程手段不深入引起的质量问题。结合理论分析及公司的实际情况，为公司制订了一系列的改进措施及优化方案，这些方案包括：
通过优化零部件首件鉴定的方案，细化首件鉴定流程，有效的解决供应商零部件质量可靠性的验证。优化了供应商零部件的入库检查方法，通过对一些重要、特殊过程设立过程监造项点来进行过程控制零部件质量，防止供应商零部件控制过程中一些异常因素，导致后续批量性质量问题。
本文主要研究了内燃机车传统制造型企业中供应商零部件质量管理的解决方案以及如何通过控制供应商零部件质量来提高整车质量的可行性策略。在为公司解决实际问题的同时，也为产品制造型企业通过改善供应商零部件质量，提升企业核心竞争力提供了思路，希望对其他企业有所帮助。
参考文献：
[1]何桢，徐雪梅，基于流程的制造类企业质量管理组织设计，天津大学学报，2009，9：403～407
[2]李智忠.现代采购理论与实物[M].北京：国防工业出版社2016.1
【关键词】供应商零部件；质量管理；质量控制
一、案例正文
齿轮罩时转向架上一个重要零部件，在DF型机车质量重要度分级清单中属于B类，齿轮罩的设计开发图纸由公司负责，齿轮罩零部件由供应商负责提供。近期公司外反馈刚出厂的机车齿轮罩发生严重漏油情况，售后服务人员多次返工均未见好转。短短1个月时间，已出厂的6台机车全部发生漏油情况，这些机车的行程公里数仅有1万公里。漏油严重的机车，机务段已决定停止运行，要求公司尽快处理。公司通过全面分析，发现齿轮罩内部结构不符合图纸要求，图纸设计为齿轮罩通气孔处有两块档油板，十字交叉用焊接方式固定在齿轮罩罩壳上，实物上只有一块档油板，且通过直观检查是无法发现。公司经过多次协商，决定对已漏油的6台DF型机车进行返厂，对齿轮罩进行拆解改造。同时对已入库的齿轮罩进行检查，发现都不符合图纸要求。
二、问题原因分析
一个供应商零部件是否可靠，主要体现在零部件质量上，质量问题频发说明公司对供应商的过程管理存在漏洞，缺乏有效的过程监管。在案例中齿轮罩质量问题频发是质量控制过程手段不深入造成的，下面从零部件实现的两个环节进行原因分析
（一）试制阶段的首件鉴定工作流于形式
齿轮罩首件评审过程中，第一次因评审的资料不齐全、现场产品混乱，不符合首件评审的条件，按照办法规定，评审组人员可以直接判定为判定该供应商产品不合格。但评审组人员为了完成首件评审程序，提出了一些整改要求，待整改完后再重新组织首件评审。评审组人员是按照公司办法代表各个部门参与并完成了各项工作，但在参与过程中，没有担负起各个部门的职责，过程流于形式。
（二）供应商零部件入库检验方法单一
公司按照公司管理办法，实施产品入厂检验的归口部门是质量保证部，承担着检验计划的编制、现场实物的检查工作。公司对于入库检验设立专门的检查组，安排检查人员开展工作，检验计划的编制也是由质量保证部技术组专人负责进行编制。在检验计划编制讨论过程中，公司基于“检验不产生质量”为由，对于供应商零部件，一方面考虑零部件经过采购中心对供应商的选择、评估，对于零部件的一些性能试验供应商出厂都进行了检查；另一方面考虑到试制阶段产品还经过了公司组织的经过首件评审或首件检查。所以，在检验计划文件编制讨论时，对于供应商零部件没有引起足够的重视，结合公司一方面在入库检验检查组只配备了一些简单的量具，对于一些零部件的性能试验不具备检查条件；最后在产品设计开发过程，质量保证部人员参与很少，对产品性能不是很熟悉，因检验计划属于部门文件，也没有经过其他技术部门的会签直接下发实施。大部分零部件检验计划中只要求核对供应商提供的合格证明，检查产品外观状态及油漆符合性，入库检验方法单一，没有起到对供应商零部件的质量把控。
三、改善方案
（一）强化质量评审工作
公司目前新车型较多、新的产品也随之增加，加上一些重大变更的产品，需要进行首件鉴定供应商零部件越来越多，根据供应商零部件的特点及公司人员配备情况，细化首件鉴定工作内容，首件鉴定工作内容见表1。细化后的首件鉴定工作内容在工作开展过程中能更好的突出重点，可操作性强，更有效率的完成工作。
（二）优化入库检验方案
公司在入库检验环节加强对供应商零部件的质量控制，是检查阶段的一个环节，为避免批量生产的零部件发生异常时，不能及时监控导致不合格品装车造成更严重的质量问题。为了更好的对供应商零部件进行入库检验，首先公司要对供应商零部件的质量特性进行分析，合理设计质量控制项点，检验项目，检验频次和批次；其次，在零部件质量特性分析的基础上，技术人员编制质量检验计划，设计检验流程图，合理设置检验站，监视和测量设备明细表[1]，再次，对于编制的质量计划、检验流程图等相关技术文件必须通过设计、工艺部门的会签后执行；最后，对入库检验的检查员进行定期培训，强化质量意识，掌握更多的质量知识及专业技能，使检查员能做到不接受不合格品、不流转不合格品，把好供应商零部件入库检验的质量关。
同时，为了及时的掌握供应商零部件情况，在入库检验过程中设立调查表，调查表法是利用统计数据并对数据进行粗略整理和分析的一种工具，又叫检查表、核对表[2]。在入库检验过程中，对于供应商提供的零部件，为了更好统计不合格品的所占比率的大小，制定不合格品调查表，将不合格品调查表放在入库检验现场，让检验人员随时在相应的栏里画上记號，填写表格，最后再进行统计，可以及时掌握供应商零部件的质量状况，也为公司组织的供应商业绩评价提供了完整的数据统计资料。不合格品调查表见表2。
结 论
本文采用案例研究法，将公司供应商零部件质量管理总存在的现实问题，经过案例的总结，结合理论的分析，进而回归实际，提出改进方案。
通过论文案例分析，发现公司引起供应商零部件质量不稳定的根源是供应商零部件质量控制过程手段不深入引起的质量问题。结合理论分析及公司的实际情况，为公司制订了一系列的改进措施及优化方案，这些方案包括：
通过优化零部件首件鉴定的方案，细化首件鉴定流程，有效的解决供应商零部件质量可靠性的验证。优化了供应商零部件的入库检查方法，通过对一些重要、特殊过程设立过程监造项点来进行过程控制零部件质量，防止供应商零部件控制过程中一些异常因素，导致后续批量性质量问题。
本文主要研究了内燃机车传统制造型企业中供应商零部件质量管理的解决方案以及如何通过控制供应商零部件质量来提高整车质量的可行性策略。在为公司解决实际问题的同时，也为产品制造型企业通过改善供应商零部件质量，提升企业核心竞争力提供了思路，希望对其他企业有所帮助。
参考文献：
[1]何桢，徐雪梅，基于流程的制造类企业质量管理组织设计，天津大学学报，2009，9：403～407
[2]李智忠.现代采购理论与实物[M].北京：国防工业出版社2016.1