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【摘 要】液压滑模施工工艺对筒体结构有施工速度快、整体性好等特点，但滑升过程中经常出现筒体水平裂缝及滑模设备扭转的现象。本文在观察现场施工的基础上，分析原因，并提出改进和预控措施。
【关键词】滑模施工；问题；控制措施
中图分类号：TU7文献标识码： A
1滑模施工筒体混凝土质量控制
1.1 现场观察及试验
入模后的混凝土应变能力变化是有规律的。开始时随时间延长而提高，到某一时刻抗应变能力达到极限，然后随着时间延长而减小，最后达到凝固。 实践中用手指压砼壁面靠手感观察也有几种不同情况：有指印并有压凹痕迹时，滑升墙体容易开裂；有指印但无明显压凹痕迹时，滑升墙体不易开裂；几乎看不到指印时，滑升墙体容易开裂。
这一实际观察结果表明理论上的某一时刻，混凝土抗应变能力最大；实际是在某一时间段内都比较大，在这一时间段内滑升筒体就不会开裂，即称为最佳滑升时间段。针对这一情况，对混凝土矿渣水泥在不同温度下的滑升时间进行了试验.在不同温度下，最佳滑升时间内对应的混凝土强度一般为 5-10kg/cm2。
1.2 裂缝产生的原因及分析
1.2.1 操作平台系统
操作平台作用在筒体上的恒载及活载分布不对称、不均匀。平台搭设不合理，使模板体系自身受力条件不平衡。
1.2.2 钢筋工程
竖向主筋与支承杆相互挤靠，钢筋过密。水平向排距间 S 形钢筋拉钩加工不到位，使钢筋紧压模板。水平筋设计时接头太多，对混凝土流变振捣不利。钢筋保护层达不到设计要求。
1.2.3 混凝土工程
滑模中上下层间的混凝土坍落度相差太大。混凝土砂率过小，和易性差。振捣不均匀、不密实，有重复振捣现象。施工缝处新旧混凝土结合不牢，上下两层混凝土浇筑时间间隔太长。
1.2.4 模板工程
周转数次后的钢模板局部刚度降低、变形严重。支模后有倒锥现象。模板表面混凝土清理、刷油不及时。
1.2.5 液压提升系统
油路布置方案不佳，最短最长路径给油时差较大，压力传递损失不匀。千斤顶卡头工作性能差，有失卡下滑现象。在洞口部位的千斤顶支承杆有失稳现象。
1.3 改进及预控措施
1.3.1 操作平台系统
编制施工方案时应充分考虑恒载与活载随时间和部位不同的变化，以此为依据设计布置千斤顶。按设计放置材料及液压操作系统。
1.3.2 钢筋工程
当支承杆与竖向主筋紧靠时， 依等效原则可适当用支承杆代主筋。保证水平向 S 形筋拉钩加工到位，钩筋两端均做≥135°的弯钩。
1.3.3 混凝土工程
严格控制商品混凝土质量， 保证混凝土性能的连续性。适当加大砂率以提高混凝土和易性。每次按逆向浇筑混凝土，应尽量避免中间间断。
1.3.4 模板工程
对发现扭曲、凹凸严重的模板应撤换或做加强刚度处理。试滑前严格检查把关，杜绝倒锥现象。
1.3.5 液压提升系统
在施工组织设计中，按最优化理论，在考虑油路管径、长度、数量诸因素条件下，找出能使不同部位达到给油时差最小的串并联管路布置方案。
在洞口空滑部位的支承杆应在水平方向加固，以防压杆失稳。
2滑模扭转控制
2.1 滑模平台扭转的原因
滑模平臺中心偏移容易引发扭转， 平台扭转又加剧中心偏移，中心偏移和扭转互为影响，平台的中心偏移和扭转一旦发生，纠偏、纠扭就陷入一种恶性循环之中。
引起滑模平台扭转的原因是复杂的、多方面的，主要有如下原因：
2.1.1 千厅顶的爬升速度和行程不一，滑升的累积误差使滑模平台高低不平或倾斜；
2.1.2 滑模平台偏心荷载较大(如设备 、施工材料的不均匀布置和堆放，平台扒杆的不对称设置等)，支承杆负荷大小不一；
2.1.3 混凝土布料入模及振捣总是顺一个方向进行 ，使平台产生一个沿微壁环向力矩；
2.1.4 由于日照温差及混凝土入模时间先后的影响 ，混凝土结速度不一使模板与筒壁问滑升阻力差异较大，滑升摩阻力的较大差异容易诱发扭转趋势；
2.2 消除致扭因素
针对引起平台扭转的原因， 在工工艺和混凝土浇灌程序上采取措。 如：在滑升过程中对千斤顶的升差进行 2～3 次调平或在整体滑升前将速度较慢的千斤顶提 2～3 个行程，避免累积升差过大使平台倾斜歪扭；平台荷载尽可能均衡对称布置。尽可能对称设置平台扒杆，平台扒杆不能对称设置时，一是及时将扒杆下的钢筋、支承杆等材料转运至平台其它部位；二是扒杆部位多设置适量的支承杆，使支承杆负荷差异较少；混凝土浇灌振捣对称、反向、交替进行，温差较大时，先浇背阳面，缩小模板与筒壁间因凝结速度不一而产生的摩阻力差异；风压风速较大的多风季节，平台上不设置易兜风的防雨遮阳设。
2.3 提高平台结构的抗扭能力
2.3.1 确保支承杆不弯、不倾斜是提高平台抗扭能力的关键。 可采取：支承杆采用直径48*3.2的钢管材料；支承杆加套管，既提高支承杆的承载能力，套管内的支承杆由于套管的约束也较难屈服；不加套管的支承杆加焊接斜缀条与环筋固定，组焊成三角形增加支承杆的稳定性和刚度。
2.3.2 提升架间设置剪刀撑，既能改变各个提升架孤立支承的受力状态，保持提升架的垂直，又能将各提升架组成网状空间结构，改善平台结构负荷不均的受力状态。
2.3.3 提升架上环向布置双千斤顶 ，并分别安装针形阀 ，滑升中发现千斤顶不同步时，关闭爬升快的千斤顶针形阀，单独提升爬升慢的千斤顶，及时调整升差。 采用本方法纠扭时效果也较好。
2.3.4增加防倾覆中心盘设置（材料直径1.0米10厚钢板）用钢丝绳砼开字架辐射拉结。
2.3.5 在平台鼓圈下设置下垂平衡筒 ，降低平台重心 ，增强平台的稳定性。我公司采用下垂平衡筒抵抗平台中心飘移和扭转取得了较满意的效果。
3 结 语
在滑模施工过程中， 必须注意施工阶段的混凝土质量控制。 根据滑模动态、连续施工的特点，严格按照混凝土的性能， 控制好混凝土的原材料质量及配合比，以及液压滑升设备、提升速度等运行参数。对施工过程中易于产生的质量缺陷， 预先采取必要的技术防范措施和施工组织措施， 从而保证滑模施工达优质、高速、安全、经济的效果。
参考文献
[1] 唐馨.谈民用建筑中大体积混凝土施工技术[J].中国高新技术企业,2009(13).
[2] 闫成标.浅谈钢结构在工业厂房中的施工技术[J].中国高新技术企业,2009(10).
【关键词】滑模施工；问题；控制措施
中图分类号：TU7文献标识码： A
1滑模施工筒体混凝土质量控制
1.1 现场观察及试验
入模后的混凝土应变能力变化是有规律的。开始时随时间延长而提高，到某一时刻抗应变能力达到极限，然后随着时间延长而减小，最后达到凝固。 实践中用手指压砼壁面靠手感观察也有几种不同情况：有指印并有压凹痕迹时，滑升墙体容易开裂；有指印但无明显压凹痕迹时，滑升墙体不易开裂；几乎看不到指印时，滑升墙体容易开裂。
这一实际观察结果表明理论上的某一时刻，混凝土抗应变能力最大；实际是在某一时间段内都比较大，在这一时间段内滑升筒体就不会开裂，即称为最佳滑升时间段。针对这一情况，对混凝土矿渣水泥在不同温度下的滑升时间进行了试验.在不同温度下，最佳滑升时间内对应的混凝土强度一般为 5-10kg/cm2。
1.2 裂缝产生的原因及分析
1.2.1 操作平台系统
操作平台作用在筒体上的恒载及活载分布不对称、不均匀。平台搭设不合理，使模板体系自身受力条件不平衡。
1.2.2 钢筋工程
竖向主筋与支承杆相互挤靠，钢筋过密。水平向排距间 S 形钢筋拉钩加工不到位，使钢筋紧压模板。水平筋设计时接头太多，对混凝土流变振捣不利。钢筋保护层达不到设计要求。
1.2.3 混凝土工程
滑模中上下层间的混凝土坍落度相差太大。混凝土砂率过小，和易性差。振捣不均匀、不密实，有重复振捣现象。施工缝处新旧混凝土结合不牢，上下两层混凝土浇筑时间间隔太长。
1.2.4 模板工程
周转数次后的钢模板局部刚度降低、变形严重。支模后有倒锥现象。模板表面混凝土清理、刷油不及时。
1.2.5 液压提升系统
油路布置方案不佳，最短最长路径给油时差较大，压力传递损失不匀。千斤顶卡头工作性能差，有失卡下滑现象。在洞口部位的千斤顶支承杆有失稳现象。
1.3 改进及预控措施
1.3.1 操作平台系统
编制施工方案时应充分考虑恒载与活载随时间和部位不同的变化，以此为依据设计布置千斤顶。按设计放置材料及液压操作系统。
1.3.2 钢筋工程
当支承杆与竖向主筋紧靠时， 依等效原则可适当用支承杆代主筋。保证水平向 S 形筋拉钩加工到位，钩筋两端均做≥135°的弯钩。
1.3.3 混凝土工程
严格控制商品混凝土质量， 保证混凝土性能的连续性。适当加大砂率以提高混凝土和易性。每次按逆向浇筑混凝土，应尽量避免中间间断。
1.3.4 模板工程
对发现扭曲、凹凸严重的模板应撤换或做加强刚度处理。试滑前严格检查把关，杜绝倒锥现象。
1.3.5 液压提升系统
在施工组织设计中，按最优化理论，在考虑油路管径、长度、数量诸因素条件下，找出能使不同部位达到给油时差最小的串并联管路布置方案。
在洞口空滑部位的支承杆应在水平方向加固，以防压杆失稳。
2滑模扭转控制
2.1 滑模平台扭转的原因
滑模平臺中心偏移容易引发扭转， 平台扭转又加剧中心偏移，中心偏移和扭转互为影响，平台的中心偏移和扭转一旦发生，纠偏、纠扭就陷入一种恶性循环之中。
引起滑模平台扭转的原因是复杂的、多方面的，主要有如下原因：
2.1.1 千厅顶的爬升速度和行程不一，滑升的累积误差使滑模平台高低不平或倾斜；
2.1.2 滑模平台偏心荷载较大(如设备 、施工材料的不均匀布置和堆放，平台扒杆的不对称设置等)，支承杆负荷大小不一；
2.1.3 混凝土布料入模及振捣总是顺一个方向进行 ，使平台产生一个沿微壁环向力矩；
2.1.4 由于日照温差及混凝土入模时间先后的影响 ，混凝土结速度不一使模板与筒壁问滑升阻力差异较大，滑升摩阻力的较大差异容易诱发扭转趋势；
2.2 消除致扭因素
针对引起平台扭转的原因， 在工工艺和混凝土浇灌程序上采取措。 如：在滑升过程中对千斤顶的升差进行 2～3 次调平或在整体滑升前将速度较慢的千斤顶提 2～3 个行程，避免累积升差过大使平台倾斜歪扭；平台荷载尽可能均衡对称布置。尽可能对称设置平台扒杆，平台扒杆不能对称设置时，一是及时将扒杆下的钢筋、支承杆等材料转运至平台其它部位；二是扒杆部位多设置适量的支承杆，使支承杆负荷差异较少；混凝土浇灌振捣对称、反向、交替进行，温差较大时，先浇背阳面，缩小模板与筒壁间因凝结速度不一而产生的摩阻力差异；风压风速较大的多风季节，平台上不设置易兜风的防雨遮阳设。
2.3 提高平台结构的抗扭能力
2.3.1 确保支承杆不弯、不倾斜是提高平台抗扭能力的关键。 可采取：支承杆采用直径48*3.2的钢管材料；支承杆加套管，既提高支承杆的承载能力，套管内的支承杆由于套管的约束也较难屈服；不加套管的支承杆加焊接斜缀条与环筋固定，组焊成三角形增加支承杆的稳定性和刚度。
2.3.2 提升架间设置剪刀撑，既能改变各个提升架孤立支承的受力状态，保持提升架的垂直，又能将各提升架组成网状空间结构，改善平台结构负荷不均的受力状态。
2.3.3 提升架上环向布置双千斤顶 ，并分别安装针形阀 ，滑升中发现千斤顶不同步时，关闭爬升快的千斤顶针形阀，单独提升爬升慢的千斤顶，及时调整升差。 采用本方法纠扭时效果也较好。
2.3.4增加防倾覆中心盘设置（材料直径1.0米10厚钢板）用钢丝绳砼开字架辐射拉结。
2.3.5 在平台鼓圈下设置下垂平衡筒 ，降低平台重心 ，增强平台的稳定性。我公司采用下垂平衡筒抵抗平台中心飘移和扭转取得了较满意的效果。
3 结 语
在滑模施工过程中， 必须注意施工阶段的混凝土质量控制。 根据滑模动态、连续施工的特点，严格按照混凝土的性能， 控制好混凝土的原材料质量及配合比，以及液压滑升设备、提升速度等运行参数。对施工过程中易于产生的质量缺陷， 预先采取必要的技术防范措施和施工组织措施， 从而保证滑模施工达优质、高速、安全、经济的效果。
参考文献
[1] 唐馨.谈民用建筑中大体积混凝土施工技术[J].中国高新技术企业,2009(13).
[2] 闫成标.浅谈钢结构在工业厂房中的施工技术[J].中国高新技术企业,2009(10).