摘 要：轮对作为动车组转向架的重要走行部件，不仅承载着高速行驶中整列车的重量，还承受着来自于轨道、车体等多方面的作用力，轮对的检修质量直接影响着列车的运行安全，本文以CRH2A动车组轮对为例，对其结构以及检修技术进行了分析研究。
关键词：动车组、转向架、轮对、检修工艺
1 引言
通过定期对动车组轮对进行检修，可以及时发现和有效消除轮对各零部件在运行中产生的不良状态，进而保证客运工作安全运行。动车组三级检修过程中，车轴、车轮、制动盘及轴箱轴承原则上不分解，只进行状态检修;四、五级修车轮需从车轴上分解下来检修，车轮报废时，车轮组成须整体更换。
2 动车组轮对结构概述
CRH2A型动车组轮对主要分为动车轮对和拖车轮对，动车轮对主要包括车轮组成（带轮盘）、车轴、齿轮箱组成，拖车轮对主要包括车轮组成（带轮盘）、车轴、制动盘组成。轮对示意图见图1、图2。轮对检修主要包括轮对组成检查，轮对分解，车轴、车轮检修，轮对压装，轮对动平衡、测量。
3轮对组成检查
轮对组成检查主要包括车轴检修、制动盘检修、电阻测量、轮对标记。清理轴端，对轴端螺纹外观状态进行检查，无缺扣、乱丝、变形。各类缺陷超限时更换车轴。车轴擦伤、撞伤未超限时，允许使用120#以上砂纸打磨去除毛刺、高点。严禁使用电、风动打磨工具打磨车轴表面，车轴表面（包括车轴轮座、盘座部位）禁止焊修，同时禁止任何形式的机械加工及加热到150°C以上。制动盘实施外观状态检查，制动盘摩擦面表面裂纹不得超限，超限时更换整个车轮组成（或轴盘）。轴制动盘各连接螺栓无松动，止转垫片无丢失、折损。 轮盘、制动盘磨耗量的测量。
4车轴、车轮检修
轮对分解后须对车轴轮座、制动盘座进行检修。车轮退卸后若车轴表面存在连续粘熔时，更换车轴。划伤深度不超限时，可清除高点、毛刺，研磨修复后需符合要求。车轴划伤深度超限时须更换车轴。车轴轴颈存在轴承退卸造成的纵向划痕，沿周向手工用320#以上砂纸或工业百洁布（7447C）打磨材料打磨去除高点，打磨后允许存在一定痕迹（手指甲触摸略有卡滞感觉）。车轴外漏表面按要求检修后，经磁粉探伤确认不是裂纹者允许使用。
车轮踏面加工后，需对车轮组成进行清扫，清理轮盘内残留的部分杂物。轮毂、辐板和轮辋之间的圆弧部位、辐板、轮辋部位出现锈蚀、划伤、磕碰伤等缺陷时，可打磨修复。
车轮进行静平衡试验前，应对车轮内孔表面进行打磨处理，去除表面高点毛刺：如果车轮无法在48小时内进行选配压装，需在车轮内孔涂防锈油进行防锈。
5轮对分解
使用专用吊具将轮对吊装在压力机小车上，并安装好轴颈保护套及轴端工装，按照相关设备操作规程要求进行作业，操作设备将轮对置于工作位置后，用扳手将高压油泵管接头（G1/4″）（螺纹部缠生胶带）安装到车轮注油螺孔内并紧固。轮对四、五级检修过程中，动车轮对须将车轮组成（含轮盘）进行退卸，拖车车轮正常情况下不进行分解，车轴、车轮超限时，车轮组成（含轮盘）须整体更换。
6动车组轮对压装施工工艺
轮对压装前需要确保各组件检验合格，轮对压装的工艺过程包括压装前准备、注油压装、检压、尺寸测量、轮对标记。压装前需将轮对压装润滑剂按比例充分搅拌，轮对压装润滑剂采用白锌油漆B和熟炼油的调和物。需对车轴轮座（盘座）引入端进行打磨处理，用砂纸沿轴向45°方向打磨轴座一周，然后再沿另一侧45°方向打磨一周，使轮座表面形成90°交叉网格状纹路。需对轮座直径尺寸和车轮内孔尺寸进行测量，测量位置见图5，M1、M2、S1、S2尺寸为（10～15）mm。
车轮（制动盘）压装前用细白布蘸工业酒精或清洗剂将轮座、车轮内孔清洁干净，用羊毛刷在车轮内孔压入一侧和相应车轴轮座上均匀涂抹一层润滑剂。
车轮退卸检修后不允许原位压装。车轴与车轮（制动盘）压装前需要同温8小时，动车车轴轮座尺寸也可在车轴检修后立即检测并记录，动车齿轮箱高速跑合试验后将轮对（不带轮）与车轮组成同温放置8小时后进行组装。将待压装车轮吊装到车轴上，将同一轮对的两车轮之间静不平衡量标记成180°最佳（如图7所示，但允许根据实际车轮静不平衡量调整角度）。车轮退卸检修后不允许原位压装。为了提高一次组装成功率，同一轮对两个车轮之间尽量按照静不平衡数值相近的原则选配组装。
调用动车组轮对压装程序，启动压力机进行压装，压装速度按照设备设定的速度执行。压装力按要求执行。轮对压装示意图。注油压装过程。轮对注油压装过程中注油后最大压装力允许高于注油前最大压装力，但不应超过其2倍。压装过程中的曲线波动不做要求。
车轮（盘）压装后放置2h以上后进行检压试验，检压力应符合要求，检压时车轮（盘）无位移，检压前后轮对内侧距无变化。检压时需要保压5s～6s;检压不合格的车轮需进行车轮推卸，退卸后的车轮放置12h后方可重新选配组装。
轮对组成压装后，对轮对进行检查，检测项目及配台要求应符合要求。车轮（制动盘）压装不合格时，退卸后的车轮（制动盘）放置24h后方可重新选配组装，但压装前需保证接触面无划伤损伤。轮对检修合格后，需在车轮（轴制动盘）与车轴突悬部位涂抹密封胶。轮对检修合格后进行油漆找补。新品车轮压装后须对内外两侧的轮盘盘面跳动进行检测，新品轴盘压装后须对内外两侧轴盘盘面跳动进行检测，对于轴盘已车削加工的车轮，重新压装后应检测轮盘盘面跳动。
7 轮对动平衡
轮对动平衡前应目视检查轴颈表面是否已检修完毕，无异常后用白细布或工业擦拭纸擦拭干净。检查并确保齿轮箱内已添加润滑油。目视检查轮对轮盘和轴制动盘等处，确认不存在污垢、铁屑等异物。若存在异物，应清除后再进行轮对动平衡。轮对动平衡前在轮对上确定一个动平衡零点，轮对上的零点与动平衡机上零位对齐，（轮对零点定义为轮对B侧车轮的工厂标记“#”）。轮对组成重新组装后须进行动平衡试验。
拖车车轮压装前，需对车轴（含轴制动盘）进行动平衡作业，确定其不平衡量和相位，在轴制动盘或车轴轴身表面使用白油笔做出具体标识，供车轮压装时选配参考。动平衡完毕后，在车轮上用白油笔标记不平衡位置，并标明不平衡量的大小，单侧动不平衡量不做要求。动平衡量超限时，可在注油情况下转动车轮进行调整，如果车轮无法转动，需退轮后重新压装。
8跳动测量
车轮的踏面跳动、内侧面跳动及车轴轴身跳动在轮对动平衡设备上测量。测量车轮踏面径向跳动，超限时需重新到车床镟轮加工。
9.总结
轮对检修对于轮对的使用性能具有很大的影响，对轮对检修工艺方法的认识，以及对轮对检修工艺项点的掌握对于现场操作人员至关重要。本文简要介绍了动车组轮对检修的工艺方法，并总结出了轮对检修过程中需要注意的注意事项，可作为动车组轮对检修作业的技术参考。
参考文献
[1]岳立峰、竇广旭 轮对压装工艺分析[J] 机车车辆工艺2005（3）：7-9
[2]范小秦 轮对压装工艺参数优化研究[D]大连交通大学2010