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【摘 要】本文介绍了邯钢原料远程自动取样系统的执行性效果分析与对策，分析了目前远程自动取样机工作中存在的几个突出问题，通过合理的参数调整、程序编制以及完善取样管理制度，最终实现了取样盲区的最小化，达到所取试样的公平性和公正性。
【关键词】远程取样；执行性效果；取样盲区；试样公平性和公正性
1.前言
目前河北钢铁集团邯钢公司已实现年产1200万吨以上钢的综合生产能力，每年进厂和倒运的原燃料数量巨大，为了更方便、快捷完成原燃料的取样，保证原燃料取样的公正性，以及取样效率的快捷性。我们对现有的远程自动取样机进行了取样效果的调查和研究。通过调查发现邯钢原燃料品种不同所导致取样机工作环境存在差异是导致目前取样机盲区的主要问题，因此我们所有取样机分别进行了操作情况调查和取样数据分析，最终通过改进取样机操作方法，对取样机的工作系统进行了优化，使其在日后的取样工作中达到盲区最小化，保证所取试样具有代表性。
2.设备运行常见问题及原因分析
2.1取样机常见问题
远程自动取样机在日常工作过程中，由于工作环境以及作业对象的复杂多变，起初的参数设计已完全不能满足当前车辆的更新步伐，给进厂汽运原燃料的检验带来了很大的漏洞。主要表现在：（1）由于取样机软件系统和远程控制系统兼容性的不完善，经常性地发生远程控制标识取样点与现场实际取样点存在较大偏差，偏差过大即有可能使取样机钻头打到其他非指定区域，重者导致设备损坏和人生安全，轻者直接影响取样的代表性。（2）由于取样机自身设计的限位保护和作业车辆的拉筋障碍导致取样机工作范围存在很大的盲区。取样盲区的大小不但影响所取试样的代表性和数据的准确性，而且给不合格的原料提供了有利的逃避温床。
2.2 原因分析及结论
针对取样机盲区问题，我们首先分析了取样机采样头的覆盖区域和采样深度。首先，在采样头覆盖区域问题中，考虑到装载原燃料车辆箱体内部的紧固拉筋对采样头安全问题构成一定的影响。因此远程操作人员在绘制取样范围时人为缩小取样画框面积，导致箱体边部盲区的产生。
其次，在研究采样头深度的问题中，我们发现取样机自身的安全限位保护导致采样头向下延伸的空间受到限制，因此在对不同型号车型的箱体进行取样时，很容易造成车厢底部空间成为采样头无法到达的真空区域。导致产生车厢底部盲区。
3.数据分析及计算
3.1 取样机工作状态分析
4.改进措施
4.1 取样机限位参数的修改
我们根据取样机本身限位参数与重载运输车辆厢底距地面平均高度的数据对比的情况，将富余高度大于10cm的取样机进行了限位下调。使取样机尽可能的覆盖车厢底部的料层。
4.2调整取样频次并且改变取样方式，对取样机工作中存在的盲区进行重点监督。具体方法如下：
每班按供应商随机抽1-2车在受卸平台打开车厢后，在规定取样盲区部位采集单车份样。并且单独组批委托化验，在取样记录表上注明“卸车取样”。
5.实施系统优化后取得效果
自实施远程自动取样软件系统优化后，取样机软件系统与远程控制系统兼容性得到了改善，取样布点的精准度达到96.5%。样头跑偏造成的紧急停车事故自系统优化以来创造月故障率零发生佳绩。
通过对取样机限位参数的重新编制和运输车辆拉筋产生的取样盲区进行现场测量数据分析，我们准确地了解了运输原燃料车辆取样情况，对发现的问题我们通过调整限位参数、改变取样模式、加强运输车辆管理等多种模式，最终减少了因取样盲区带来的试样代表性问题。保证了质检取样数据的准确性和代表性。
6.结束语
通过此次对取样机工作盲区的认真分析，我们对存在的问题用数据进行了准确的判断，最终我们通过合理的技术改进和规章制度对原料检验工作进行了完善和指导。保证了进厂原燃料检验的公平性和公正性。
【关键词】远程取样；执行性效果；取样盲区；试样公平性和公正性
1.前言
目前河北钢铁集团邯钢公司已实现年产1200万吨以上钢的综合生产能力，每年进厂和倒运的原燃料数量巨大，为了更方便、快捷完成原燃料的取样，保证原燃料取样的公正性，以及取样效率的快捷性。我们对现有的远程自动取样机进行了取样效果的调查和研究。通过调查发现邯钢原燃料品种不同所导致取样机工作环境存在差异是导致目前取样机盲区的主要问题，因此我们所有取样机分别进行了操作情况调查和取样数据分析，最终通过改进取样机操作方法，对取样机的工作系统进行了优化，使其在日后的取样工作中达到盲区最小化，保证所取试样具有代表性。
2.设备运行常见问题及原因分析
2.1取样机常见问题
远程自动取样机在日常工作过程中，由于工作环境以及作业对象的复杂多变，起初的参数设计已完全不能满足当前车辆的更新步伐，给进厂汽运原燃料的检验带来了很大的漏洞。主要表现在：（1）由于取样机软件系统和远程控制系统兼容性的不完善，经常性地发生远程控制标识取样点与现场实际取样点存在较大偏差，偏差过大即有可能使取样机钻头打到其他非指定区域，重者导致设备损坏和人生安全，轻者直接影响取样的代表性。（2）由于取样机自身设计的限位保护和作业车辆的拉筋障碍导致取样机工作范围存在很大的盲区。取样盲区的大小不但影响所取试样的代表性和数据的准确性，而且给不合格的原料提供了有利的逃避温床。
2.2 原因分析及结论
针对取样机盲区问题，我们首先分析了取样机采样头的覆盖区域和采样深度。首先，在采样头覆盖区域问题中，考虑到装载原燃料车辆箱体内部的紧固拉筋对采样头安全问题构成一定的影响。因此远程操作人员在绘制取样范围时人为缩小取样画框面积，导致箱体边部盲区的产生。
其次，在研究采样头深度的问题中，我们发现取样机自身的安全限位保护导致采样头向下延伸的空间受到限制，因此在对不同型号车型的箱体进行取样时，很容易造成车厢底部空间成为采样头无法到达的真空区域。导致产生车厢底部盲区。
3.数据分析及计算
3.1 取样机工作状态分析
4.改进措施
4.1 取样机限位参数的修改
我们根据取样机本身限位参数与重载运输车辆厢底距地面平均高度的数据对比的情况，将富余高度大于10cm的取样机进行了限位下调。使取样机尽可能的覆盖车厢底部的料层。
4.2调整取样频次并且改变取样方式，对取样机工作中存在的盲区进行重点监督。具体方法如下：
每班按供应商随机抽1-2车在受卸平台打开车厢后，在规定取样盲区部位采集单车份样。并且单独组批委托化验，在取样记录表上注明“卸车取样”。
5.实施系统优化后取得效果
自实施远程自动取样软件系统优化后，取样机软件系统与远程控制系统兼容性得到了改善，取样布点的精准度达到96.5%。样头跑偏造成的紧急停车事故自系统优化以来创造月故障率零发生佳绩。
通过对取样机限位参数的重新编制和运输车辆拉筋产生的取样盲区进行现场测量数据分析，我们准确地了解了运输原燃料车辆取样情况，对发现的问题我们通过调整限位参数、改变取样模式、加强运输车辆管理等多种模式，最终减少了因取样盲区带来的试样代表性问题。保证了质检取样数据的准确性和代表性。
6.结束语
通过此次对取样机工作盲区的认真分析，我们对存在的问题用数据进行了准确的判断，最终我们通过合理的技术改进和规章制度对原料检验工作进行了完善和指导。保证了进厂原燃料检验的公平性和公正性。