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摘要：生产设备可以说作为物质基础支撑制造型企业开展一系列的创新与改革工作，企业劳动生产效率以及运营成本高低会受到多种客观因素的影响，其中最为直接的影响因素就是生产设备，这可充分说明生产设备的重要性。针对设备的维修技术进行持续的创新与改进是促使设备实现对自身效能最大限度发挥的重要手段，同时对设备维修管理水平的提升也有积极意义。
关键词：汽车制造；生产线设备；维修方法；策略
汽车制造生产线在长时间的工作中无法避免故障问题的出现，这不仅会对企业的正常生产造成影响，严重时还会威胁到相关工作人员的人身安全，这要求我们必须提高对汽车制造生产线设备维修工作的重视程度。传统的维修手段已经不能实现对时代发展与需求的满足，因此我们必须对其进行不断的创新，促使在使用设备维修时段的同时维持制造工作正常运转的目标，帮助相关企业实现经济效益最大化。
一、现代汽车制作生产线的特征要素
1.高生产率和低能耗
节能环保是现代工业未来发展的主要趋势与方向，MAG生产线的主要工作目标就是实现高产能，注意在这一过程中实现对绿色、高能效以及低成本要求的满足。例如可针对具体工件的工艺进行最大限度的优化，进而促使加工节拍的时间可在原有基础上得到有效缩减，在减少环境污染以及降低运行费用方面微量冷却发挥着不可替代的重要作用。
2.产能灵活性
在结合实际的基础上合理的增加每道工序机器的台数是满足产能扩充需求的必要途径，整条生产线的基本结构不会在这一过程中受到影响。这种工作模式主要利用多台设备针对单个工序进行工作，这对企业投资决策工作的顺利开展有积极意义。如果企业出现资金不足或者初期产量较少的现象所构成的生产线产能较小，机器台数也会受到一定的限制，当其具备扩充能力时只需要针对每道工序增加相应的设备即可。
3.可重新设置
相对于车间设备的是使用生命周期来说，产品的更新周期相对较短，这要求我们在实际规划产品生产线的过程中必须实现对今后产品更换的充分考虑，该阶段面对的主要问题就是如何实现对现有生产线的继续使用，这从用户角度来说具有相当重要的作用。企业生产对市场所需新产品的响应速度可在这一过程中得到较为明显的提升，并促使投资成本得以有效节约。在重新设置现有生产线的同时新产品的批量加工生产能力可在这一过程中快速实现。
二、设备维修方法研究现状
目前，设备的维修方法主要包括事后维修、预防维修和改进性维修三种。当设备已经出现故障或性能不能够满足生产实际需求后，对设备采用的维修方法称为事后维修。它分为事后维修和紧急事后维修。事后维修适用于维修成本较低、对于生产不太重要的设备。对这些设备采用事后维修，可以有效节约维修成本。但事后维修也存在不少缺点，比如，因为故障的无法预测性，导致生产停工，造成的生产停台损失较大。
这种维修方式相对落后，但是因为它不需要付出预防性维修措施的代价，很多企业仍然沿用这种维修方式。在设备尚未出现故障或异常情况前，便对其进行有计划的核查，以便减少设备的随机故障发生次数的维修方法称为预防维修。它又分为等周期预防维修和变周期预防维修两类。等周期预防维修的维修时间间隔是相等的，即企业以固定的维修间隔期（即维修周期）进行设备维修。
三、车间生产线设备预防性维修模型的建立
1.预防性维修决策
目前应用较广的设备维修方法主要有事后维修和预防维修。事后维修是指设备或系统出现故障后对其进行恢复功能的一种基本维修方式。除此之外，设备或系统在实际工作中不只是在故障发生后才进行维修，而在故障出现前，为防止系统功能故障的发生也要进行相应的维修活动，这种维修就是预防性维修。
广义的讲，对系统进行的日常检查、保养和维护、有计划进行的局部维修，系统零部件的更换和整个系统的全面检修、调整等都属于预防性维修。一般情况下，设备发生功能性故障会导致很大的人力和物质损失，而且，事后维修较之预防性维修会消耗更多的维修时间和更大的维修成本，同时还会带来因非正常停机而造成的生产成本损失。
因此，在实际设备维修管理中，事后维修愈来愈难以适应现代化生产的要求，预防性维修受到了越来越广泛的关注和重视，很多企业根据自身的实际情况采用了不同形式的预防维修策略。
2.车间生产线设备周期预防维修模型的构建
基本模型及假设：
（1）假设系统的预防性维修的时间域为无限时间域；
（2）设系统由单设备组成，设备从全新状态开始运行；
（3）系统的初始故障率设为λ（t）；
（4）若各子系统在预防性维修间隔期内发生故障，或性能和精度不能满足生产要求，则进行最小维修，其维修时间不计；
（5）最小维修对系统中设备的后续使用可靠性和故障率不产生任何影响；
（6）系统的预防维修周期是变化的，设第i个预防维修周期为Ti，因设备的老化和衰退特性，Ti会逐渐减小。
（7）系统的总维修成本、单次故障维修成本和更新成本分别记为C，Cf和Cn。
（8）假设系统在第i个预防维修周期内的预防维修成本为Cpi，并假设其随着设备运行年限的增加，呈线性递增，即Cpi=Cpf+iCpv。
基于混合式故障率，综合考虑设备的维修成本和可靠度，在有限时间域[0，T]内建立了由发动机缸体生产线设备组成的串联系统的等周期预防维修模型。然后，又以設备维修的平均成本率为目标函数构建了无限时间域内的变周期预防维修模型。模型为企业设备维修工作提供了科学定量化的决策依据。
四、汽车生产线PLC电控设备日常维护的措施和手段
汽车生产线PLC电控设备中有着很多的构成要素和元件，并且他们都有着一定的保质期，其使用寿命是有一定的限制的，按照实际的应用来说，继电器的使用寿命有几百万次，电解电容的寿命大约是三年，在开展维修工作的过程中，需要做好相应的记录，各方面的内容都要记录清楚，以免造成不必要的影响和问题，主要的记录内容包括内部元器件的启动时间、更换时间、维修和运行记录等。
做好运行过程中的维修记录工作是非常必要的，在对PLC进行相应的维护的过程中，需要保证连接的电缆没有因为受到外力的作用出现了老化等现象，必修要对其进行全面、有效的检查，其中，有部分线体存在振动和氧化的问题，对于这些物质需要做到足够的重视，必须要将接线的一端进行加固。
结语：
总之，对设备的维修的研究是一项复杂而庞大的系统工程，需要研究人员具有深厚的理论基础和实践经验，对此本文分析了发动机缸体生产线设备维修，以期提供一些借鉴。
参考文献：
[1]侯超.轿车曲轴自动生产线维修策略研究[D].吉林大学，2017.
[2]蒋莹.发动机缸体生产线设备维修方法与更新策略研究[D].吉林大学，2012.
关键词：汽车制造；生产线设备；维修方法；策略
汽车制造生产线在长时间的工作中无法避免故障问题的出现，这不仅会对企业的正常生产造成影响，严重时还会威胁到相关工作人员的人身安全，这要求我们必须提高对汽车制造生产线设备维修工作的重视程度。传统的维修手段已经不能实现对时代发展与需求的满足，因此我们必须对其进行不断的创新，促使在使用设备维修时段的同时维持制造工作正常运转的目标，帮助相关企业实现经济效益最大化。
一、现代汽车制作生产线的特征要素
1.高生产率和低能耗
节能环保是现代工业未来发展的主要趋势与方向，MAG生产线的主要工作目标就是实现高产能，注意在这一过程中实现对绿色、高能效以及低成本要求的满足。例如可针对具体工件的工艺进行最大限度的优化，进而促使加工节拍的时间可在原有基础上得到有效缩减，在减少环境污染以及降低运行费用方面微量冷却发挥着不可替代的重要作用。
2.产能灵活性
在结合实际的基础上合理的增加每道工序机器的台数是满足产能扩充需求的必要途径，整条生产线的基本结构不会在这一过程中受到影响。这种工作模式主要利用多台设备针对单个工序进行工作，这对企业投资决策工作的顺利开展有积极意义。如果企业出现资金不足或者初期产量较少的现象所构成的生产线产能较小，机器台数也会受到一定的限制，当其具备扩充能力时只需要针对每道工序增加相应的设备即可。
3.可重新设置
相对于车间设备的是使用生命周期来说，产品的更新周期相对较短，这要求我们在实际规划产品生产线的过程中必须实现对今后产品更换的充分考虑，该阶段面对的主要问题就是如何实现对现有生产线的继续使用，这从用户角度来说具有相当重要的作用。企业生产对市场所需新产品的响应速度可在这一过程中得到较为明显的提升，并促使投资成本得以有效节约。在重新设置现有生产线的同时新产品的批量加工生产能力可在这一过程中快速实现。
二、设备维修方法研究现状
目前，设备的维修方法主要包括事后维修、预防维修和改进性维修三种。当设备已经出现故障或性能不能够满足生产实际需求后，对设备采用的维修方法称为事后维修。它分为事后维修和紧急事后维修。事后维修适用于维修成本较低、对于生产不太重要的设备。对这些设备采用事后维修，可以有效节约维修成本。但事后维修也存在不少缺点，比如，因为故障的无法预测性，导致生产停工，造成的生产停台损失较大。
这种维修方式相对落后，但是因为它不需要付出预防性维修措施的代价，很多企业仍然沿用这种维修方式。在设备尚未出现故障或异常情况前，便对其进行有计划的核查，以便减少设备的随机故障发生次数的维修方法称为预防维修。它又分为等周期预防维修和变周期预防维修两类。等周期预防维修的维修时间间隔是相等的，即企业以固定的维修间隔期（即维修周期）进行设备维修。
三、车间生产线设备预防性维修模型的建立
1.预防性维修决策
目前应用较广的设备维修方法主要有事后维修和预防维修。事后维修是指设备或系统出现故障后对其进行恢复功能的一种基本维修方式。除此之外，设备或系统在实际工作中不只是在故障发生后才进行维修，而在故障出现前，为防止系统功能故障的发生也要进行相应的维修活动，这种维修就是预防性维修。
广义的讲，对系统进行的日常检查、保养和维护、有计划进行的局部维修，系统零部件的更换和整个系统的全面检修、调整等都属于预防性维修。一般情况下，设备发生功能性故障会导致很大的人力和物质损失，而且，事后维修较之预防性维修会消耗更多的维修时间和更大的维修成本，同时还会带来因非正常停机而造成的生产成本损失。
因此，在实际设备维修管理中，事后维修愈来愈难以适应现代化生产的要求，预防性维修受到了越来越广泛的关注和重视，很多企业根据自身的实际情况采用了不同形式的预防维修策略。
2.车间生产线设备周期预防维修模型的构建
基本模型及假设：
（1）假设系统的预防性维修的时间域为无限时间域；
（2）设系统由单设备组成，设备从全新状态开始运行；
（3）系统的初始故障率设为λ（t）；
（4）若各子系统在预防性维修间隔期内发生故障，或性能和精度不能满足生产要求，则进行最小维修，其维修时间不计；
（5）最小维修对系统中设备的后续使用可靠性和故障率不产生任何影响；
（6）系统的预防维修周期是变化的，设第i个预防维修周期为Ti，因设备的老化和衰退特性，Ti会逐渐减小。
（7）系统的总维修成本、单次故障维修成本和更新成本分别记为C，Cf和Cn。
（8）假设系统在第i个预防维修周期内的预防维修成本为Cpi，并假设其随着设备运行年限的增加，呈线性递增，即Cpi=Cpf+iCpv。
基于混合式故障率，综合考虑设备的维修成本和可靠度，在有限时间域[0，T]内建立了由发动机缸体生产线设备组成的串联系统的等周期预防维修模型。然后，又以設备维修的平均成本率为目标函数构建了无限时间域内的变周期预防维修模型。模型为企业设备维修工作提供了科学定量化的决策依据。
四、汽车生产线PLC电控设备日常维护的措施和手段
汽车生产线PLC电控设备中有着很多的构成要素和元件，并且他们都有着一定的保质期，其使用寿命是有一定的限制的，按照实际的应用来说，继电器的使用寿命有几百万次，电解电容的寿命大约是三年，在开展维修工作的过程中，需要做好相应的记录，各方面的内容都要记录清楚，以免造成不必要的影响和问题，主要的记录内容包括内部元器件的启动时间、更换时间、维修和运行记录等。
做好运行过程中的维修记录工作是非常必要的，在对PLC进行相应的维护的过程中，需要保证连接的电缆没有因为受到外力的作用出现了老化等现象，必修要对其进行全面、有效的检查，其中，有部分线体存在振动和氧化的问题，对于这些物质需要做到足够的重视，必须要将接线的一端进行加固。
结语：
总之，对设备的维修的研究是一项复杂而庞大的系统工程，需要研究人员具有深厚的理论基础和实践经验，对此本文分析了发动机缸体生产线设备维修，以期提供一些借鉴。
参考文献：
[1]侯超.轿车曲轴自动生产线维修策略研究[D].吉林大学，2017.
[2]蒋莹.发动机缸体生产线设备维修方法与更新策略研究[D].吉林大学，2012.