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摘 要：在进行对中厚板轧钢生产的过程中，其头部大多数会出现一定程度的上翘或者下扣的情况，大多数机组在应用过程中通常情况下会采用偶数道次轧制，以便于后续矫直工序的咬入。采用偶数道次轧钢工艺，终轧钢板在轧机机前，在进行钢板的运输的过程中由于轧机的空转从而使得能耗相应地增加。因此本文主要对中厚板奇数道次轧钢工艺进行了有效地分析，从而使得轧钢成本得到有效地控制。
关键词：中厚板;奇数;轧钢;工艺
前言
现阶段我国大多数中厚板厂商一般情况下均是采用的偶数道次轧钢，该工艺的优势在于终轧尾部能够保持平直，是钢板前进的方向，有利于后续矫直机的咬入，一定程度上能够避免生产阶段事故的发生概率。若是采用奇数道次轧钢在终轧道次咬入的头部是钢板的前进方向，但是该位置会出现一定程度上翘或者下扣的情况，以至于后续矫直机的咬入相对较为困难。但是采用奇数道次轧钢，终轧钢板在机后能够进行直接送钢，避免了轧机空转道次使得能耗相应的增加。
1 主要工藝设备及技术参数
本文所介绍的设备工艺为2800毫米中板生产线，轧制设备属于双机架四辊可逆式轧机。粗轧机最大轧制力可以达到50000kN，最大扭矩可以达到2*1700kN·M。精轧机最大轧制力可以达到40000kN，最大扭矩可以达到2*1470kN·M。
2 中厚板奇数道次轧钢的影响因素及改进
在实际应用过程中对于奇数道次轧钢，造成影响的主要因素在于需要注重对头部形状方面进行有效控制以及合理地改善。对于中厚板轧制在头部形状方面的控制经验相对较多，并且对于各环节有着较为详细的介绍。在具体的生产过程中，钢板头部的具体翘曲度很难实现较为精准的测量，钢板的头部形状受到上下辊径差以及轧制线高度等各种因素的影响。在即定的大生产环境中，想要对上下辊径差以及轧制线高度实现实时性的调整，不具备可操作性。同时由于轧制头部形状的影响因素众多，且作用方式及机理非常复杂，从而使得对于头部形状的准确预判，难度非常之大。对于此2800mm双机架中板生产线来讲，钢材头部形状通常情况下存在两点不足的地方：一方面是对于厚度低于10毫米的钢板来讲在完成轧制以后其头部位置往往会出现扣头的情况，偶尔也会出现撞辊道的情况。另一方面对于厚度在18毫米以上的钢板来讲，其在完成轧制以后钢板的头部通常情况下会出现翘头的情况，有时也会出现顶撞切挡水板的情况。本文主要展开研究实践改进，其主要的目的是实现奇数道次轧钢，使得工序能耗得以有效地降低，预期的头部形状是处于微翘的状态，从而保障轧制后的钢板运输过程中保持稳定有序的状态。并且对于钢板头部的微翘，还应当采取有效的措施，从而能够精确地控制其微翘程度。通过有效的控制，从而确保矫直能够较为顺利的咬入。根据具体的生产情况进行分析，对于其改进的内容主要有以下三个方面：第一，确定钢板翘曲度简单容易执行的现场评价措施。第二，优化对轧制线高度方面以及配辊制度，从而使得板型的头部形状方面的控制的普适性得到有效地提高。第三，通过对电气雪橇功能的有效优化调整从而使得钢板头部板型实施调整控制能力得以一定程度的提高。第四，实现对双机架负荷分配方面的优化，整体上不增加轧制道次，精轧机轧制道次的减少，主要是通过轧机奇数道次轧钢来实现。
3 中厚板单道次轧钢的分析及相关问题的处理措施
在实践的过程中，首先应该让现场操作人员确定钢板头部翘曲程度具体是多少，是可以被接受的。同时，以轧制线高度、配辊制度优化以及电气雪橇功能方面的改进作为切入点，同时增加其他的工艺调整措施，通过上述方式使得钢板头部的翘曲度符合预期。
3.1钢板头部翘曲度的评价方法
对于中厚板头部形状的翘曲度的表示过程中可以采用轧件曲高H还有弯曲曲率ρ。在具体的实践过程中，轧件的头部实际弯曲高度还有弯曲曲率在测量的过程中难度系数相对较大。若是采用机器视觉技术的头部弯曲检测系统进行检测，则还需要进行投资方面的添加，使得成本相应增加，同时设备在应用过程中相对较为复杂。在具体的生产过程中，第一步应当进行对钢板头部翘曲度的具体评价方法进行有效地确定，除了弯曲曲率内弧长的检测，直接将轧件头部弯曲高度作为实施控制的要点，通过目测的方式进行对是否可以顺利进入矫直机为标准予以有效地判断。通常情况下可以将轧件头部形状分为五个等级。第一级为微扣状态，此种情况下，订单厚度10毫米以下的钢板存在撞辊道事故的可能性。第二级为平直状态。第三级则属于微翘的状态，在该种状态下能够较为顺利地进入到矫直机内部。第四级为上翘的状态，若此时钢板厚度在18毫米以上，则无法顺利地进入到矫直机内。第五级则是上翘程度相对较为严重，在移动的过程中有可能会出现撞击设备的情况从而造成一定的安全性事故。通过对钢板头部形状进行改进，从而得到平直状态或者微翘状态的板型。在进行摸底试轧的过程中，应当确定弯曲高度以翘头不大于500毫米作为标准。在实践过程中厚度在10毫米以下的钢板应当尽可能地避免出现微扣板。对于厚度超过18毫米的钢板来讲，若是其头部上翘超过了400毫米时，则很难顺利进入到矫直机内。并且在机后辊道架上安装了防撞高度的标志，从而使得能够更为方便进行操作比对。
3.2轧制线高度方面的优化
所谓轧制线，即为下工作辊辊面所处的水平线。所谓轧制线的高度，则指的是轧机下辊的上表面与机架辊的上表面间的高度差，借助符号A进行表示，由于高度差的存在其在生产过程中对轧件轧后的运行方向产生一定程度的影响。通过轧制线标高的有效调整从而实现对轧制线高度的有效确定。轧制线标高主要是由轧机的底部到轧制线的标准高度，通过对阶梯垫还有支撑辊还有工作辊辊径的综合性分析，从而实现精准的计算。
3.3配辊制度的优化
通常情况下，中板轧制采用的是上辊径大于下辊径5毫米到10毫米的配辊方案，指的是上压法轧制，其主要的目的是轧出的板坯处于微翘的状态，从而能够尽可能的防止出现钢板撞击机架辊的情况。展开对生产线的配辊制度的有效审视，因为轧辊属于大宗的耗材，对于辊径差来讲，对其相关要求主要受到轧辊数量方面的影响，辊径差主要是需要保持上辊径大于下辊径，同时辊径差应当保持在30毫米以下。在具体的生产活动中，若是辊径差相对较大的情况下，则在轧钢生产时，应该实时调整工艺。配辊制度，应当在明确轧件上表面与下表面的温度差的背景下，根据备辊的具体情况予以合理的优化，从而实现配辊制度更加合理，有利于实时调整工艺，进而对头部板型方面的控制产生有效的影响。
3.4双机架负荷分配优化
单道次轧制的有效应用，原有的双机架任务负荷分配已无法满足生产需求，其主要是一定程度上使得精轧机轧制的周期实现了一定程度的缩减，从而一定程度上突破了以往的平衡。由于两架轧机的连接，从而产生了精轧等粗轧的情况，若是在调整的过程中出现不规范性迟早会出现粗轧轧制任务相对较低的情况。
结束语
采取奇道次轧钢的重点在于进行对板材头部形状平直方面的有效控制。然而对于板材头部形状控制的重点在于咬入条件方面的综合作用。各个优化措施并不是单独性的存在的，展开对单道次轧钢可操作性的有效分析从而能够为前线工作人员提供更为良好的技能提升的机遇。
参考文献：
[1]闫晓强，张扶民，单为春，程伟.中板轧制过程板坯弯曲生成与抑制之五—轧制线高度及轧辊偏移距对板坯弯曲的影响[J].北京科技大学学报，2001（05）：463-465.
[2]闫晓强，李玉庆，孙娟，梁永祥，陈工.中板轧制过程板坯弯曲生成与抑制之二—采用上压法抑制板坯弯曲[J].北京科技大学学报，2000（06）：547-550.
（南京钢铁股份有限公司中板厂，江苏 南京 210035）
关键词：中厚板;奇数;轧钢;工艺
前言
现阶段我国大多数中厚板厂商一般情况下均是采用的偶数道次轧钢，该工艺的优势在于终轧尾部能够保持平直，是钢板前进的方向，有利于后续矫直机的咬入，一定程度上能够避免生产阶段事故的发生概率。若是采用奇数道次轧钢在终轧道次咬入的头部是钢板的前进方向，但是该位置会出现一定程度上翘或者下扣的情况，以至于后续矫直机的咬入相对较为困难。但是采用奇数道次轧钢，终轧钢板在机后能够进行直接送钢，避免了轧机空转道次使得能耗相应的增加。
1 主要工藝设备及技术参数
本文所介绍的设备工艺为2800毫米中板生产线，轧制设备属于双机架四辊可逆式轧机。粗轧机最大轧制力可以达到50000kN，最大扭矩可以达到2*1700kN·M。精轧机最大轧制力可以达到40000kN，最大扭矩可以达到2*1470kN·M。
2 中厚板奇数道次轧钢的影响因素及改进
在实际应用过程中对于奇数道次轧钢，造成影响的主要因素在于需要注重对头部形状方面进行有效控制以及合理地改善。对于中厚板轧制在头部形状方面的控制经验相对较多，并且对于各环节有着较为详细的介绍。在具体的生产过程中，钢板头部的具体翘曲度很难实现较为精准的测量，钢板的头部形状受到上下辊径差以及轧制线高度等各种因素的影响。在即定的大生产环境中，想要对上下辊径差以及轧制线高度实现实时性的调整，不具备可操作性。同时由于轧制头部形状的影响因素众多，且作用方式及机理非常复杂，从而使得对于头部形状的准确预判，难度非常之大。对于此2800mm双机架中板生产线来讲，钢材头部形状通常情况下存在两点不足的地方：一方面是对于厚度低于10毫米的钢板来讲在完成轧制以后其头部位置往往会出现扣头的情况，偶尔也会出现撞辊道的情况。另一方面对于厚度在18毫米以上的钢板来讲，其在完成轧制以后钢板的头部通常情况下会出现翘头的情况，有时也会出现顶撞切挡水板的情况。本文主要展开研究实践改进，其主要的目的是实现奇数道次轧钢，使得工序能耗得以有效地降低，预期的头部形状是处于微翘的状态，从而保障轧制后的钢板运输过程中保持稳定有序的状态。并且对于钢板头部的微翘，还应当采取有效的措施，从而能够精确地控制其微翘程度。通过有效的控制，从而确保矫直能够较为顺利的咬入。根据具体的生产情况进行分析，对于其改进的内容主要有以下三个方面：第一，确定钢板翘曲度简单容易执行的现场评价措施。第二，优化对轧制线高度方面以及配辊制度，从而使得板型的头部形状方面的控制的普适性得到有效地提高。第三，通过对电气雪橇功能的有效优化调整从而使得钢板头部板型实施调整控制能力得以一定程度的提高。第四，实现对双机架负荷分配方面的优化，整体上不增加轧制道次，精轧机轧制道次的减少，主要是通过轧机奇数道次轧钢来实现。
3 中厚板单道次轧钢的分析及相关问题的处理措施
在实践的过程中，首先应该让现场操作人员确定钢板头部翘曲程度具体是多少，是可以被接受的。同时，以轧制线高度、配辊制度优化以及电气雪橇功能方面的改进作为切入点，同时增加其他的工艺调整措施，通过上述方式使得钢板头部的翘曲度符合预期。
3.1钢板头部翘曲度的评价方法
对于中厚板头部形状的翘曲度的表示过程中可以采用轧件曲高H还有弯曲曲率ρ。在具体的实践过程中，轧件的头部实际弯曲高度还有弯曲曲率在测量的过程中难度系数相对较大。若是采用机器视觉技术的头部弯曲检测系统进行检测，则还需要进行投资方面的添加，使得成本相应增加，同时设备在应用过程中相对较为复杂。在具体的生产过程中，第一步应当进行对钢板头部翘曲度的具体评价方法进行有效地确定，除了弯曲曲率内弧长的检测，直接将轧件头部弯曲高度作为实施控制的要点，通过目测的方式进行对是否可以顺利进入矫直机为标准予以有效地判断。通常情况下可以将轧件头部形状分为五个等级。第一级为微扣状态，此种情况下，订单厚度10毫米以下的钢板存在撞辊道事故的可能性。第二级为平直状态。第三级则属于微翘的状态，在该种状态下能够较为顺利地进入到矫直机内部。第四级为上翘的状态，若此时钢板厚度在18毫米以上，则无法顺利地进入到矫直机内。第五级则是上翘程度相对较为严重，在移动的过程中有可能会出现撞击设备的情况从而造成一定的安全性事故。通过对钢板头部形状进行改进，从而得到平直状态或者微翘状态的板型。在进行摸底试轧的过程中，应当确定弯曲高度以翘头不大于500毫米作为标准。在实践过程中厚度在10毫米以下的钢板应当尽可能地避免出现微扣板。对于厚度超过18毫米的钢板来讲，若是其头部上翘超过了400毫米时，则很难顺利进入到矫直机内。并且在机后辊道架上安装了防撞高度的标志，从而使得能够更为方便进行操作比对。
3.2轧制线高度方面的优化
所谓轧制线，即为下工作辊辊面所处的水平线。所谓轧制线的高度，则指的是轧机下辊的上表面与机架辊的上表面间的高度差，借助符号A进行表示，由于高度差的存在其在生产过程中对轧件轧后的运行方向产生一定程度的影响。通过轧制线标高的有效调整从而实现对轧制线高度的有效确定。轧制线标高主要是由轧机的底部到轧制线的标准高度，通过对阶梯垫还有支撑辊还有工作辊辊径的综合性分析，从而实现精准的计算。
3.3配辊制度的优化
通常情况下，中板轧制采用的是上辊径大于下辊径5毫米到10毫米的配辊方案，指的是上压法轧制，其主要的目的是轧出的板坯处于微翘的状态，从而能够尽可能的防止出现钢板撞击机架辊的情况。展开对生产线的配辊制度的有效审视，因为轧辊属于大宗的耗材，对于辊径差来讲，对其相关要求主要受到轧辊数量方面的影响，辊径差主要是需要保持上辊径大于下辊径，同时辊径差应当保持在30毫米以下。在具体的生产活动中，若是辊径差相对较大的情况下，则在轧钢生产时，应该实时调整工艺。配辊制度，应当在明确轧件上表面与下表面的温度差的背景下，根据备辊的具体情况予以合理的优化，从而实现配辊制度更加合理，有利于实时调整工艺，进而对头部板型方面的控制产生有效的影响。
3.4双机架负荷分配优化
单道次轧制的有效应用，原有的双机架任务负荷分配已无法满足生产需求，其主要是一定程度上使得精轧机轧制的周期实现了一定程度的缩减，从而一定程度上突破了以往的平衡。由于两架轧机的连接，从而产生了精轧等粗轧的情况，若是在调整的过程中出现不规范性迟早会出现粗轧轧制任务相对较低的情况。
结束语
采取奇道次轧钢的重点在于进行对板材头部形状平直方面的有效控制。然而对于板材头部形状控制的重点在于咬入条件方面的综合作用。各个优化措施并不是单独性的存在的，展开对单道次轧钢可操作性的有效分析从而能够为前线工作人员提供更为良好的技能提升的机遇。
参考文献：
[1]闫晓强，张扶民，单为春，程伟.中板轧制过程板坯弯曲生成与抑制之五—轧制线高度及轧辊偏移距对板坯弯曲的影响[J].北京科技大学学报，2001（05）：463-465.
[2]闫晓强，李玉庆，孙娟，梁永祥，陈工.中板轧制过程板坯弯曲生成与抑制之二—采用上压法抑制板坯弯曲[J].北京科技大学学报，2000（06）：547-550.
（南京钢铁股份有限公司中板厂，江苏 南京 210035）