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摘要：伴随着我国经济水平的不断提升，科学技术越来越先进，促进了各行各业的机械化。机械设备在工业生产加工当中的应用，极大的解放了人力，使得现代化生产效率飞速提升。各种各样的机械设备在各行业当中发挥着不同的作用，但机械加工误差问题是应该引起所有行业共同重视的一个问题。本文围绕机械加工误差的原因以及不同的误差类型和应对方法，展开了探讨分析。
关键词：机械加工;误差类型;精准度;策略
1、前言
机械设备在使用的过程当中可能会因为误差问题而导致其性能不稳定，从而影响生产加工的顺利进行。现代化生产对于机械设备的应用十分广泛，但是，对于机械产品的使用必须要遵循一定的安全及技术规范。引起机械加工误差的原因是多种多样的，需要相关人员采取有针对性的策略予以完善。
2、机械加工误差产生的原因
现代化机械加工的工艺系统一般是由机床、夹具、刀具及各种加工零件所组成的，工艺系统当中存在的误差会导致机械加工误差的产生，所以，系统存在的误差是导致机械加工误差的原始因素，而呈现出来的机械加工误差实际上只是工艺系统误差的一个外在表现。因此一般将工艺系统误差称为原始误差，如果机械加工系统条件改变，那么，其误差也会随之而改变。机械加工误差主要是指各个零件加工后的实际结合参数与理想参数之间的一个偏差，几何参数包括零件的相互位置，其几何尺寸、形状等等。[1]各种各样的机械零件加工之后，如果它们的几何参数能够满足理想加工精度参数范围，那么就能够保证比较高的加工精度。机械加工误差与零件加工几何参数和理想几何参数之间的符合程度是成反比关系的，也就是说，当机械加工误差比较小时，零件加工几何参数与理想几何参数之间的符合程度就越高，加工精度也就越高，而当机械加工误差比较大时，零件加工几何参数与理想几何参数之间的符合程度就越低，加工精度也就越低。[2]实际上加工精度和加工误差陈述的是同一种问题，只不过是两种不同的提法。
3、现代化机械加工误差的具体类型分析
由于现代工业对于机械设备的使用非常广泛，所以机械加工工艺系统误差产生的问题也是多种多样的，以下对现代化机械加工误差的具体类型进行具体的分析：
3.1原理类误差分析
在进行机械加工时，如果选用了类似的大致轮廓，或者采用了近似的加工运动形式，都有可能会引起机械原理误差的产生。一般来说，在机械加工时，按照规定要求需要对工件以及刀具之间建立起一定的运动联系，比如说，滚切齿轮需要工件与滚刀之间建立起一定的运动联系，这种规定性的联系就叫做机械加工原理。机床、夹具或者成型的刀具是用来保证这种加工原理或者说运动联系的。如果采用了比较准确的加工原理，那么，必须要使用较为复杂的机床和夹具，但是，这样一来，中间环节过多，会增加机床的运动误差，反而降低机械加工精度。除此以外，在使用成型的刀具对较为复杂的曲线表面进行加工时，刀具的刃口不能够完全符合理论曲线原理，因此也会产生一定的原理误差。
3.2机床误差分析
机床误差也是机械加工误差的一种常见类型。机床误差一般表现在三个方面，安装、制造以及磨损。在机床制造、机床安装以及机床使用的过程当中，都有可能会出现一定的偏差，虽然机床在出厂之前都必须要经过严格的检验，但在出厂时，检验的主要内容是机床的重要零部件形状以及位置，并且，由于检验方法没有在机床切削载荷的时候进行，所以，没有办法反映出机床的动态误差。[3]影响机械加工精度的机床误差主要有以下几种：第一，机床主轴误差。机床主轴即工件或者刀具的位置基准与运动基准，机床主轴误差对工件加工精度有着直接的影响。第二，机床传动链误差。机床传动链始末各个元件都可能存在不同程度的误差。第三，机床的导轨误差。在机床上，不管是各个部件的相对位置还是相对运动，都是以导轨作为基准的，导轨几何精度是根据制造精度及其磨损状况所确定的，当然，和机床安装的好坏也有一定的关系，所以，导轨误差既包括导轨本身的制造误差，又包括使用磨损和不合理安装造成的误差。
3.3工艺系统的受力及热变形误差
工艺系统的受力及热变形误差也是机械加工误差常见的误差类型。在进行机械加工时，由于机床零部件、刀具等在外部切削力的作用下，容易出现各种各样的变形，从而便会导致加工表面以及刀刃发生位置变化，从而引起机械加工误差的产生。为了减少外部压力而带来的变形误差，可以通过加强工艺系统的刚度、减少切削用量等方式。除此以外，机械加工过程中，摩擦热和切削热都容易对工艺系统产生影响，导致机床刀具等温度升高，产生变形，由此发生相对位置的改变，其本来的运动形式被破坏，使得加工精度降低。
3.4定位与安装误差
在机械加工过程当中，需要使用夹具对工件进行固定，而定位和安装，则是这个过程当中的两个必要动作。[4]定位元件对工件的位置进行确定，但是没有办法保证定位元件完全精确，一般来说都会给予其一定的误差范围，所以，难免会产生一定的误差。在进行工件安装时，往往都会依靠人工操作，即使是自动控制系统完成的工件定位安装，也会产生一定的误差，因为工件的几何形状以及尺寸很容易受到工件定位精度的影响。所以，定位安装误差是不能够被完全消除的，只能够采取一定的措施将其控制在合理范围内。
4、减少机械加工误差的策略
对上述机械加工误差类型的分析可知，机械的误差往往是不能够避免的，但是可以分析其原因，并且进行合理的控制，只要尽可能的减小加工误差，也能够提升机械加工的精度。可以采用以下的措施来减少机械加工误差：可以通过有效控制工艺系统的变形情况来减少机械误差，工艺系统由于受力会产生变形，这样一来就容易造成机械加工误差的产生，进而阻碍加工精度的提高。因此，可以采用有针对性的方法来控制工艺系统受力变形的情况。在现代化机械加工的过程当中，有一些加工精度问题可能涉及到很多零部件之间的关系，如果采用普通的控制方法，将很难达到有效降低误差的要求，而就地加工方法也许能够成为一种行之有效的手段。
5、結束语
综上所述，机械加工误差是不可避免的存在的，并且常常表现出各种各样的误差形式。为了提高加工精度，就必须要采取合理的措施减少加工误差，减少机械加工误差也是现代化企业所不懈追求的目标。在进行机械加工之前必须要对各种影响加工精度的因素进行科学的分析，并且采取科学有效的控制措施，不断的提高加工工艺水平，推动我国机械加工的质量不断提高。
参考文献
[1]蔡卢汛.减少机械加工误差提高机械加工精度[J].科技风，2019（04）.
[2]邱鑫.机械加工工艺技术的误差及改善对策[J].科技创新导报，2019（23）
[3]管西强.论机械加工工艺技术产生的误差及优化控制策略[J].世界有色金属，2019（22）.
[4]杨坤飞.机械加工工艺技术误差产生机理与解决对策[J].世界有色金属，2019（18）.
作者简介：项术军（1980年1月-），男，汉，山东青岛人 大学本科，讲师 从事教育.
（即墨高级技工学校 山东 青岛 266200）
关键词：机械加工;误差类型;精准度;策略
1、前言
机械设备在使用的过程当中可能会因为误差问题而导致其性能不稳定，从而影响生产加工的顺利进行。现代化生产对于机械设备的应用十分广泛，但是，对于机械产品的使用必须要遵循一定的安全及技术规范。引起机械加工误差的原因是多种多样的，需要相关人员采取有针对性的策略予以完善。
2、机械加工误差产生的原因
现代化机械加工的工艺系统一般是由机床、夹具、刀具及各种加工零件所组成的，工艺系统当中存在的误差会导致机械加工误差的产生，所以，系统存在的误差是导致机械加工误差的原始因素，而呈现出来的机械加工误差实际上只是工艺系统误差的一个外在表现。因此一般将工艺系统误差称为原始误差，如果机械加工系统条件改变，那么，其误差也会随之而改变。机械加工误差主要是指各个零件加工后的实际结合参数与理想参数之间的一个偏差，几何参数包括零件的相互位置，其几何尺寸、形状等等。[1]各种各样的机械零件加工之后，如果它们的几何参数能够满足理想加工精度参数范围，那么就能够保证比较高的加工精度。机械加工误差与零件加工几何参数和理想几何参数之间的符合程度是成反比关系的，也就是说，当机械加工误差比较小时，零件加工几何参数与理想几何参数之间的符合程度就越高，加工精度也就越高，而当机械加工误差比较大时，零件加工几何参数与理想几何参数之间的符合程度就越低，加工精度也就越低。[2]实际上加工精度和加工误差陈述的是同一种问题，只不过是两种不同的提法。
3、现代化机械加工误差的具体类型分析
由于现代工业对于机械设备的使用非常广泛，所以机械加工工艺系统误差产生的问题也是多种多样的，以下对现代化机械加工误差的具体类型进行具体的分析：
3.1原理类误差分析
在进行机械加工时，如果选用了类似的大致轮廓，或者采用了近似的加工运动形式，都有可能会引起机械原理误差的产生。一般来说，在机械加工时，按照规定要求需要对工件以及刀具之间建立起一定的运动联系，比如说，滚切齿轮需要工件与滚刀之间建立起一定的运动联系，这种规定性的联系就叫做机械加工原理。机床、夹具或者成型的刀具是用来保证这种加工原理或者说运动联系的。如果采用了比较准确的加工原理，那么，必须要使用较为复杂的机床和夹具，但是，这样一来，中间环节过多，会增加机床的运动误差，反而降低机械加工精度。除此以外，在使用成型的刀具对较为复杂的曲线表面进行加工时，刀具的刃口不能够完全符合理论曲线原理，因此也会产生一定的原理误差。
3.2机床误差分析
机床误差也是机械加工误差的一种常见类型。机床误差一般表现在三个方面，安装、制造以及磨损。在机床制造、机床安装以及机床使用的过程当中，都有可能会出现一定的偏差，虽然机床在出厂之前都必须要经过严格的检验，但在出厂时，检验的主要内容是机床的重要零部件形状以及位置，并且，由于检验方法没有在机床切削载荷的时候进行，所以，没有办法反映出机床的动态误差。[3]影响机械加工精度的机床误差主要有以下几种：第一，机床主轴误差。机床主轴即工件或者刀具的位置基准与运动基准，机床主轴误差对工件加工精度有着直接的影响。第二，机床传动链误差。机床传动链始末各个元件都可能存在不同程度的误差。第三，机床的导轨误差。在机床上，不管是各个部件的相对位置还是相对运动，都是以导轨作为基准的，导轨几何精度是根据制造精度及其磨损状况所确定的，当然，和机床安装的好坏也有一定的关系，所以，导轨误差既包括导轨本身的制造误差，又包括使用磨损和不合理安装造成的误差。
3.3工艺系统的受力及热变形误差
工艺系统的受力及热变形误差也是机械加工误差常见的误差类型。在进行机械加工时，由于机床零部件、刀具等在外部切削力的作用下，容易出现各种各样的变形，从而便会导致加工表面以及刀刃发生位置变化，从而引起机械加工误差的产生。为了减少外部压力而带来的变形误差，可以通过加强工艺系统的刚度、减少切削用量等方式。除此以外，机械加工过程中，摩擦热和切削热都容易对工艺系统产生影响，导致机床刀具等温度升高，产生变形，由此发生相对位置的改变，其本来的运动形式被破坏，使得加工精度降低。
3.4定位与安装误差
在机械加工过程当中，需要使用夹具对工件进行固定，而定位和安装，则是这个过程当中的两个必要动作。[4]定位元件对工件的位置进行确定，但是没有办法保证定位元件完全精确，一般来说都会给予其一定的误差范围，所以，难免会产生一定的误差。在进行工件安装时，往往都会依靠人工操作，即使是自动控制系统完成的工件定位安装，也会产生一定的误差，因为工件的几何形状以及尺寸很容易受到工件定位精度的影响。所以，定位安装误差是不能够被完全消除的，只能够采取一定的措施将其控制在合理范围内。
4、减少机械加工误差的策略
对上述机械加工误差类型的分析可知，机械的误差往往是不能够避免的，但是可以分析其原因，并且进行合理的控制，只要尽可能的减小加工误差，也能够提升机械加工的精度。可以采用以下的措施来减少机械加工误差：可以通过有效控制工艺系统的变形情况来减少机械误差，工艺系统由于受力会产生变形，这样一来就容易造成机械加工误差的产生，进而阻碍加工精度的提高。因此，可以采用有针对性的方法来控制工艺系统受力变形的情况。在现代化机械加工的过程当中，有一些加工精度问题可能涉及到很多零部件之间的关系，如果采用普通的控制方法，将很难达到有效降低误差的要求，而就地加工方法也许能够成为一种行之有效的手段。
5、結束语
综上所述，机械加工误差是不可避免的存在的，并且常常表现出各种各样的误差形式。为了提高加工精度，就必须要采取合理的措施减少加工误差，减少机械加工误差也是现代化企业所不懈追求的目标。在进行机械加工之前必须要对各种影响加工精度的因素进行科学的分析，并且采取科学有效的控制措施，不断的提高加工工艺水平，推动我国机械加工的质量不断提高。
参考文献
[1]蔡卢汛.减少机械加工误差提高机械加工精度[J].科技风，2019（04）.
[2]邱鑫.机械加工工艺技术的误差及改善对策[J].科技创新导报，2019（23）
[3]管西强.论机械加工工艺技术产生的误差及优化控制策略[J].世界有色金属，2019（22）.
[4]杨坤飞.机械加工工艺技术误差产生机理与解决对策[J].世界有色金属，2019（18）.
作者简介：项术军（1980年1月-），男，汉，山东青岛人 大学本科，讲师 从事教育.
（即墨高级技工学校 山东 青岛 266200）