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摘 要 介绍炼钢厂转炉投料系统的料位检测和投料系统优化，实现了转炉自动上料的要求。
关键词 转炉；料位；投料
中图分类号：TP273 文献标识码：A 文章编号：1671-7597（2013）22-0158-01
1 项目简介
转炉投料系统是转炉炼钢的关键设备，改造前由于料位计设计安装位置不合理，料位计普遍安装位置过高，储料过程中，上料位置达不到料位计动作的下限；且上料系统的设计和下料口位置的布置导致原料不是呈锥形分布，而是不规则斜面分布，现有料位计正好处在低位侧，不容易达到动作位置，导致了动作不灵敏，计量显示不准确的情况，并给其下的称量料斗称的计量带来不便，不能满足转炉自动上料的要求。为了满足生产实际需要，为了快速处理设备故障，减少设备影响时间，对转炉料位检测和投料系统进行了如下改造。
2 项目具体措施
在现有料位计基础上，在转炉每个料仓上面安装目前世界上测量料位最为准确的雷达料位计，把每个料仓上料情况，进行实时跟踪，模拟量参与程序控制。
根据料斗称的工作原理，画出仪表接线图及仪表柜内设备配置图，配置转炉料斗称仪表柜，对汇总斗的料可以实现分批控制，合理调控含铁散料加入批量和加入时机，采用前期单批多量，过程多批少量的加入方式，提高含铁物料消耗，保证了转炉顺行。
2.1 转炉物料检测系统改造
2.1.1 硬件部分
在现有料位计基础上，在转炉每个料仓上面安装目前世界上测量料位最为准确的雷达料位计，把每个料仓上料情况，进行实时跟踪，模拟量参与程序控制。
在现场增加模拟量远程柜，由于生产任务重、节奏快，由于用于完善设备的调试时间比较少，主要利用好每一次检修、定修时间改造调试。既达到调试优化设备的目的又不影响生产。
2.1.2 软件部分
程序实现使用德国西门子公司的step7，5.3版本的编程工具，使用S7-300PLC程序进行系统组态编程，使得HMI能够接受二级的指令进行工作。
图1 改造前数字量料位效果图 图2 改造后模拟量料位效果图
由于数字化炼钢，所以对仪表设备要求比较严格，仪表的数据直接关系到炼钢的质量，改造后保证了料位计可靠工作，避免上料太多而溢出，避免低料位不报警。准确显示料仓信息，为合金工的上料，储料，下料提供准确信息。配合料斗称使用达到准确计量的目标；软件程序的编写实现为自动控制炼钢提供准确的数据，料位检测准确，尽最大努力降低生产成本、更好的实现一键炼钢技术提高炼钢质量。对转炉料仓物位检测仪表系统进行改造从而达到了工艺要求，满足了生产需要。
2.2 投料矿石连投系统改造
改造前：加料控制以固体物料控制为主，各原料经储料罐送称重料斗，经计量后送汇总斗，由操作人员手动加入转炉，也可以采用自动加料方式，在这种方式下，当各称重料斗的储料量达到设定值后就自动汇入汇总斗，再由操作人员开闭汇总斗出料阀进行加料。如图3所示。这其中汇总斗只能一次把料全部下到转炉。
图3 改造前投料工艺简图 图4 改造后投料工艺画面
如图4，对汇总斗的料可以实现分批控制，合理调控含铁散料加入批量和加入时机，采用前期单批多量，过程多批少量的加入方式，提高含铁物料消耗，保证了转炉顺行。
3 结束语
我们通过对转炉料位检测与投料系统的改造优化，并在此基础上，加强点检定修，定期校验，保障投料称重系统处于最佳工作状态，最大限度的保生产为工艺服务，有效降低了西区炼钢厂的钢铁料消耗。
参考文献
[1]张南山.冲天炉料位自动测器的应用及改进[J].铸造设备研究，1982（04）.
[2]韦思渊.型砂湿度的自动检测和自动控制[J].中国铸造装备与技术，1966（04）.
[3]王春艳，黄仁欣，宗成阁，钱月.基于Chirp-Z变换的LFMCW系统测距算法仿真研究[J].微计算机信息，2005（26）.
关键词 转炉；料位；投料
中图分类号：TP273 文献标识码：A 文章编号：1671-7597（2013）22-0158-01
1 项目简介
转炉投料系统是转炉炼钢的关键设备，改造前由于料位计设计安装位置不合理，料位计普遍安装位置过高，储料过程中，上料位置达不到料位计动作的下限；且上料系统的设计和下料口位置的布置导致原料不是呈锥形分布，而是不规则斜面分布，现有料位计正好处在低位侧，不容易达到动作位置，导致了动作不灵敏，计量显示不准确的情况，并给其下的称量料斗称的计量带来不便，不能满足转炉自动上料的要求。为了满足生产实际需要，为了快速处理设备故障，减少设备影响时间，对转炉料位检测和投料系统进行了如下改造。
2 项目具体措施
在现有料位计基础上，在转炉每个料仓上面安装目前世界上测量料位最为准确的雷达料位计，把每个料仓上料情况，进行实时跟踪，模拟量参与程序控制。
根据料斗称的工作原理，画出仪表接线图及仪表柜内设备配置图，配置转炉料斗称仪表柜，对汇总斗的料可以实现分批控制，合理调控含铁散料加入批量和加入时机，采用前期单批多量，过程多批少量的加入方式，提高含铁物料消耗，保证了转炉顺行。
2.1 转炉物料检测系统改造
2.1.1 硬件部分
在现有料位计基础上，在转炉每个料仓上面安装目前世界上测量料位最为准确的雷达料位计，把每个料仓上料情况，进行实时跟踪，模拟量参与程序控制。
在现场增加模拟量远程柜，由于生产任务重、节奏快，由于用于完善设备的调试时间比较少，主要利用好每一次检修、定修时间改造调试。既达到调试优化设备的目的又不影响生产。
2.1.2 软件部分
程序实现使用德国西门子公司的step7，5.3版本的编程工具，使用S7-300PLC程序进行系统组态编程，使得HMI能够接受二级的指令进行工作。
图1 改造前数字量料位效果图 图2 改造后模拟量料位效果图
由于数字化炼钢，所以对仪表设备要求比较严格，仪表的数据直接关系到炼钢的质量，改造后保证了料位计可靠工作，避免上料太多而溢出，避免低料位不报警。准确显示料仓信息，为合金工的上料，储料，下料提供准确信息。配合料斗称使用达到准确计量的目标；软件程序的编写实现为自动控制炼钢提供准确的数据，料位检测准确，尽最大努力降低生产成本、更好的实现一键炼钢技术提高炼钢质量。对转炉料仓物位检测仪表系统进行改造从而达到了工艺要求，满足了生产需要。
2.2 投料矿石连投系统改造
改造前：加料控制以固体物料控制为主，各原料经储料罐送称重料斗，经计量后送汇总斗，由操作人员手动加入转炉，也可以采用自动加料方式，在这种方式下，当各称重料斗的储料量达到设定值后就自动汇入汇总斗，再由操作人员开闭汇总斗出料阀进行加料。如图3所示。这其中汇总斗只能一次把料全部下到转炉。
图3 改造前投料工艺简图 图4 改造后投料工艺画面
如图4，对汇总斗的料可以实现分批控制，合理调控含铁散料加入批量和加入时机，采用前期单批多量，过程多批少量的加入方式，提高含铁物料消耗，保证了转炉顺行。
3 结束语
我们通过对转炉料位检测与投料系统的改造优化，并在此基础上，加强点检定修，定期校验，保障投料称重系统处于最佳工作状态，最大限度的保生产为工艺服务，有效降低了西区炼钢厂的钢铁料消耗。
参考文献
[1]张南山.冲天炉料位自动测器的应用及改进[J].铸造设备研究，1982（04）.
[2]韦思渊.型砂湿度的自动检测和自动控制[J].中国铸造装备与技术，1966（04）.
[3]王春艳，黄仁欣，宗成阁，钱月.基于Chirp-Z变换的LFMCW系统测距算法仿真研究[J].微计算机信息，2005（26）.