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摘 要：首站是一座比较完善联合站，设有原油脱水、外输，污水处理、外输，化验，卸油、稳定等生产装置，主要作用是通过对原油的处理，达到三脱、三回收，出四种产品（天然气，净化油，净化污水，轻烃）以及进行商品原油的外输。因首站本身并不产油，为了更好的实现低油价下保效创效，首站在运行岗位实现了量化考核机制，对制约成本的吨油耗电、吨水耗电、吨烃耗电以指标形式下发到岗位，加大奖惩力度，提高职工创新创效及工作积极性，实现了首站成本的逐步降低。
关键词：成本 降本增效 量化考核
联合站成本发生主要由电、水、药剂、材料费、工程维修等几方面组成。其中工程维修导致成本增加，可通过单项说明进行说明清楚，药剂、材料费均为大队下达维持生产运行成本，为不可控成本，可控成本主要为用电、用水成本。用电成本占基层队总成本的大部分，节约用电是降低成本发生的主要途径。以首站为例，介绍量化考核机制在联合站降本增效中的作用。
一、电量量化考核机制运行基本概况：
首站运行班由运行班长、外输分水、计量、污水、压缩、化验、门卫七个岗位组成。首站全站用电计量共有9块电度表，2块计量外输岗外输泵用电，2块分别计量压缩岗压缩机及清水泵用电，3块计量污水岗外输泵及回收泵用电，1块计量卸油泵用电，1块计量热水泵用电。根据电度表公用，可对原油外输吨油耗电、污水外输吨水耗电、稳定压缩吨烃耗电进行考核。
二、量化考核机制执行后突出成绩。
1、职工上报两相改善经营管理建议，生产运行、节能效果明显。
1）建议1：优化卸油泵操作，提高泵效、降低能耗。
存在问题：白天卸油量大，卸油泵高频运行，泵效高，夜间卸油池进液量小，卸油泵因使用自动调频，夜间卸油泵频率低于20Hz，泵效低，多消耗电量。
改进措施：调整卸油泵运行方式，白天使用自动调频，夜间加强卸油泵管理，卸油池达到高液位时，开启卸油泵，卸油池低液位时，停运卸油泵，确保卸油泵在高频段运行，提高夜间卸油泵泵效，节约用电。
经济效益测算：测算期间为2016年2月～ 2016年4月。经济效益测算应用降低能耗型类型模板。
经测算3个月可节约电费2802元。
2）建议2：降低分水器出油含水，减少稳定用气量。
存在问题：破乳剂加药点离分水器进口太进，破乳剂在管线内没有与处理液充分混合，分水器脱水效果差。
改造措施：破乳剂加药点前移，离分水器距离增加到75米，分水器进液与破乳剂充分混合，分水器出油含水降至20%。
经济效益测算：测算期间为2016年2月～ 2016年4月。经济效益测算应用降低能耗类型模板。
经测算3个月可节约燃气费20136元。
2、奖惩考核制度的落实，提高职工主观能动性。
1）勤联系，多沟通，降低污水外输压力，降低吨水成本。
首站污水外输压力受下游影响，在外输相同排量的情况下，外输干压波动较大，高压力产生高耗电，高耗电导致吨水成本增加。量化考核机制执行后，吨水成本与职工奖金直接挂钩，职工为了降低吨水成本费用，降低外输压力，积极与下游单位联系，建立了良好的沟通机制，节约了用电，增加了收入。经测算3个月可节约电费9156元。
2）勤跑腿，多操作，降低原油外输泵泵压，降低吨油处理成本。
首站外输升温由一台加热炉完成，外输泵出口管线为DN350管线，加热炉进出口管线为DN200管线，为了降低加热炉进出口压差，需要开启旁通阀门。首站原油外输量由集输大队调度室统一下达，一天内原油外输排量调整频繁，量化考核机制没有实施前，旁通阀门不能及时调整，泵压与干压相差较大，吨油成本变化较大。下一步，将增加气动调节阀一台，利用加热炉前后压力表进行差压调节，稳定加热炉前后压差，确保加热炉最大通量，降低并稳定了吨油外输成本。
3）勤动脑，多创新，提高轻烃产量，降低吨烃成本费用。
首站稳定轻烃耗电在相同的情况下，轻烃产量波动较大，广大干部职工群策群力，通过技术改造优化稳定工艺，提高轻烃产量，将在今年轻烃检修期间进行完善，改造工艺如下：
改1：降低压缩机出口压力，避免压油对压缩机影响。
措施：河压站原料气安装压变，气动调节阀设定压差调节，为满足三相分离器漂油压力要求，设定压差值为0.05MPa。 去掉正压补气压油流程，压油管线安装负压管道泵及单向阀，压缩机进出口安装补气调节阀稳定进口压力，管道泵设定高低液位启停。
实现目标：压缩机出口压力降低0.05MPa以上；避免了补气压油后恢复生产对压缩机进口压力的突增影响。
改2：原油稳定冷却循环水工艺节能降耗技术改造措施：
冷却水原工艺流程存在问题：冷却器并联，为了平衡水量，系统憋压；冷却泵无变频器，泵压较高。
实施措施：残液罐冷却器1、2并联改串联或去掉旧的不用；冷却器3#单独泵流程运行；新上一台冷却水泵，实现2开1备；上2台变频器，实现变频调量，稳定压缩机进口及外排未凝气温度。
改3：完善轻油罐工艺，减少工人劳动强度，避免轻油的放空。
措施：安装调节阀，实现自动放水，稳定水位；连接轻油罐放水至卸油池密闭放水流程，防止放水管线冻凝；实现压油、漂油底进，轻油高出。
经测算，以上措施实施后，年可节约费用1.8万元。
三、量化考核机制实施后下步打算。
1、逐步细化机制，完善奖惩考核制度。
2、加强干部职工技术培训，扩矿视野，加大新技术的应用。
3、加强自控改造，以最优化参数实现降本增效。
关键词：成本 降本增效 量化考核
联合站成本发生主要由电、水、药剂、材料费、工程维修等几方面组成。其中工程维修导致成本增加，可通过单项说明进行说明清楚，药剂、材料费均为大队下达维持生产运行成本，为不可控成本，可控成本主要为用电、用水成本。用电成本占基层队总成本的大部分，节约用电是降低成本发生的主要途径。以首站为例，介绍量化考核机制在联合站降本增效中的作用。
一、电量量化考核机制运行基本概况：
首站运行班由运行班长、外输分水、计量、污水、压缩、化验、门卫七个岗位组成。首站全站用电计量共有9块电度表，2块计量外输岗外输泵用电，2块分别计量压缩岗压缩机及清水泵用电，3块计量污水岗外输泵及回收泵用电，1块计量卸油泵用电，1块计量热水泵用电。根据电度表公用，可对原油外输吨油耗电、污水外输吨水耗电、稳定压缩吨烃耗电进行考核。
二、量化考核机制执行后突出成绩。
1、职工上报两相改善经营管理建议，生产运行、节能效果明显。
1）建议1：优化卸油泵操作，提高泵效、降低能耗。
存在问题：白天卸油量大，卸油泵高频运行，泵效高，夜间卸油池进液量小，卸油泵因使用自动调频，夜间卸油泵频率低于20Hz，泵效低，多消耗电量。
改进措施：调整卸油泵运行方式，白天使用自动调频，夜间加强卸油泵管理，卸油池达到高液位时，开启卸油泵，卸油池低液位时，停运卸油泵，确保卸油泵在高频段运行，提高夜间卸油泵泵效，节约用电。
经济效益测算：测算期间为2016年2月～ 2016年4月。经济效益测算应用降低能耗型类型模板。
经测算3个月可节约电费2802元。
2）建议2：降低分水器出油含水，减少稳定用气量。
存在问题：破乳剂加药点离分水器进口太进，破乳剂在管线内没有与处理液充分混合，分水器脱水效果差。
改造措施：破乳剂加药点前移，离分水器距离增加到75米，分水器进液与破乳剂充分混合，分水器出油含水降至20%。
经济效益测算：测算期间为2016年2月～ 2016年4月。经济效益测算应用降低能耗类型模板。
经测算3个月可节约燃气费20136元。
2、奖惩考核制度的落实，提高职工主观能动性。
1）勤联系，多沟通，降低污水外输压力，降低吨水成本。
首站污水外输压力受下游影响，在外输相同排量的情况下，外输干压波动较大，高压力产生高耗电，高耗电导致吨水成本增加。量化考核机制执行后，吨水成本与职工奖金直接挂钩，职工为了降低吨水成本费用，降低外输压力，积极与下游单位联系，建立了良好的沟通机制，节约了用电，增加了收入。经测算3个月可节约电费9156元。
2）勤跑腿，多操作，降低原油外输泵泵压，降低吨油处理成本。
首站外输升温由一台加热炉完成，外输泵出口管线为DN350管线，加热炉进出口管线为DN200管线，为了降低加热炉进出口压差，需要开启旁通阀门。首站原油外输量由集输大队调度室统一下达，一天内原油外输排量调整频繁，量化考核机制没有实施前，旁通阀门不能及时调整，泵压与干压相差较大，吨油成本变化较大。下一步，将增加气动调节阀一台，利用加热炉前后压力表进行差压调节，稳定加热炉前后压差，确保加热炉最大通量，降低并稳定了吨油外输成本。
3）勤动脑，多创新，提高轻烃产量，降低吨烃成本费用。
首站稳定轻烃耗电在相同的情况下，轻烃产量波动较大，广大干部职工群策群力，通过技术改造优化稳定工艺，提高轻烃产量，将在今年轻烃检修期间进行完善，改造工艺如下：
改1：降低压缩机出口压力，避免压油对压缩机影响。
措施：河压站原料气安装压变，气动调节阀设定压差调节，为满足三相分离器漂油压力要求，设定压差值为0.05MPa。 去掉正压补气压油流程，压油管线安装负压管道泵及单向阀，压缩机进出口安装补气调节阀稳定进口压力，管道泵设定高低液位启停。
实现目标：压缩机出口压力降低0.05MPa以上；避免了补气压油后恢复生产对压缩机进口压力的突增影响。
改2：原油稳定冷却循环水工艺节能降耗技术改造措施：
冷却水原工艺流程存在问题：冷却器并联，为了平衡水量，系统憋压；冷却泵无变频器，泵压较高。
实施措施：残液罐冷却器1、2并联改串联或去掉旧的不用；冷却器3#单独泵流程运行；新上一台冷却水泵，实现2开1备；上2台变频器，实现变频调量，稳定压缩机进口及外排未凝气温度。
改3：完善轻油罐工艺，减少工人劳动强度，避免轻油的放空。
措施：安装调节阀，实现自动放水，稳定水位；连接轻油罐放水至卸油池密闭放水流程，防止放水管线冻凝；实现压油、漂油底进，轻油高出。
经测算，以上措施实施后，年可节约费用1.8万元。
三、量化考核机制实施后下步打算。
1、逐步细化机制，完善奖惩考核制度。
2、加强干部职工技术培训，扩矿视野，加大新技术的应用。
3、加强自控改造，以最优化参数实现降本增效。