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【摘 要】本文笔者结合以往工作经验，首先对炼钢转炉烟气特做了概述，进而对转炉炼钢除尘技术现状进行了分析，并在此基础上探讨研究了转炉炼钢除尘新技术的应用，以期能为以后的实际工作起到一定的借鉴意义。
【关键词】转炉炼钢；除尘技术；问题；措施
1、转炉炼钢除尘技术现状
1.1、转炉一次除尘洗涤水
转炉一次除尘洗涤水主要是净化转炉炼钢中产生的烟气。含有大量烟尘的高温烟气通过汽化烟道冷却后降温，在喷淋洗涤塔中，通过喷水，烟气冷却到饱合温度，同时将粗的烟尘颗粒分离出来，再经过环缝系统，含尘气体高速通过环缝时，喷嘴喷出的水与气体中粉尘进行撞击凝聚，成为尘水混合物，然后经湿旋脱水器使气水分离，净化后的转炉气回收。含有大量粉尘的水经高架槽流至粗颗粒分离机，初步除去较大颗粒后，流至辐流沉淀池沉淀，上清液流至热水井，经提升泵提升至冷却塔冷却后流至冷水井，经供水泵加压后供用户循环使用。粗颗粒直接外运，沉淀下来的污泥经压滤处理后外运。工艺流程图见图1。
图1
1.2、干法除尘系统工艺
转炉炼钢过程中，O2与C反应生成具有高含量CO的尾气，可产生的热量几乎占到炼钢过程放出能量的80%，应用干法除尘煤气净化回收和利用技术，可有效的回收和利用这一部分热量，很大程度上降低了转炉炼钢的能耗，并减少了气体的排放，为钢铁企业节能环保，发展循环经济起了至关重要的作用。高热的转炉烟气经过活动烟罩和余热锅炉的冷却，从冷却出口出来的850摄氏度的烟气进入蒸发冷却器，水被直接喷入要冷却的烟气之中，借助于双介质喷嘴实现水的雾化，由于烟道气速度减速和用水滴湿润粉尘的缘故，约60%的粉尘出现集尘经粗灰运输系统输送到粗灰仓。从蒸发冷却器出来的200摄氏度左右的烟道气进入静电除尘器。在静电场的作用下，捕集到剩余的细粉尘，然后通过振打使粉尘沉积下来，经细灰运输系统输送到细灰仓，利用可调速的轴流风机实现烟道气的吸入控制，并根据气体分析仪检测到CO的浓度来控制切换站将煤气送至烟囱或煤气柜，实现放散或回收的快速切换，合格的煤气经过饱和冷却塔降温到60摄氏度进入煤气柜，不合格的通过火炬装置放散，整套系统采用自动控制，与转炉控制相互连锁。
如图2为转炉干法除尘煤气回收系统工艺流程示意图。
图 2
1.3、碳钢除尘灰措施
1.3.1、炼铁法
所谓炼铁法就是通过添加水泥或其它粘结剂压块，凉干后直接用于高炉。压块的常温抗压强度较高，但温度超600摄氏度后易爆裂，所以不能多加。不过，12万吨OG泥压块后用于高炉的配加比例可以控制在2%以内，对高炉的影响也较小，但需要调配料仓。
1.3.2、二次除尘灰的利用途径分析
二次除尘灰铁品位低，钙镁含量高，硅含量高，杂质含量高，其有效铁品位不足45%，远低于高炉入炉品位不低于53%的要求，因此，二次除尘灰不能直接入高炉或烧结系统。入转炉系统存在铁品位低，硫含量高的问题。因此，二次除尘灰要用于钢铁流程还需要进行提铁降杂处理。提铁降杂的途径有磁化焙烧选矿工艺，还有直接选矿工艺，何种工艺处理更经济，这还需要选烧厂通过试验室试验取得相关选矿参数后才能计算。在未进行选矿试验前，建议先单独堆放。
1.3.3、精炼灰的利用途径分析
精炼灰铁品位太低，钙、镁含量高，雜质含量高，直接返回炼钢使用存在钙镁含量偏低，硫含量偏高的问题。直接返烧结使用存在铁品位太低，钙、镁含量偏低，用于烧结后会降低烧结矿铁品位，还易造成烧结矿碱度波动等。因此，该除尘灰不宜直接返烧结、炼钢使用。由于铁品位太低，也没有提铁降杂的必要。但是，该除尘灰是否可以考虑用于生产水泥或制砖还有待进一步落实。
1.3.4、脱硫灰的利用途径分析
脱硫除尘灰铁品位低，钙镁含量高，硫含量高，其有效铁品位不足35%，用于炼钢存在铁品位太低，硫含量太高等问题。用于烧结或炼铁存在铁品位太低的问题。因此，脱硫除尘灰不能直接返回钢铁流程使用，其处理工艺同二次除尘灰相同，需要进行提铁降杂处理。未处理前需要单独堆放，为了节省场地，且考虑到其成分接近二次除尘灰，建议将其与二次除尘灰一同堆放。
1.3.5、混铁炉除尘灰利用途径分析
混铁炉除尘灰铁品位较高，钙镁含量高，杂质含量高，直接返回钢铁流程较为经济。但直接返回炼钢系统存在硫含量偏高的问题。直接返回炼铁存在配用粘结剂后的冷压球铁品位太低的问题，所以只能直接返给烧结系统使用，为了防止烧结矿碱度波动，建议将混铁炉除尘灰集中堆放，集中应用于烧结工艺更经济。
2、转炉炼钢除尘新工艺选择
2.1、塔文流程
工艺流程为：转炉烟气绎活动烟罩收集后，进入汽化冷却系统冷却，然后进入除尘塔，也就足将洗涤塔与环缝文氏管组合在一起成为高效除尘塔，再剑脱水器脱水，然后通过诱冈风机进入切换系统，或回收或放散。该系统具有净化效率高，系统阻力小、风机能耗低、系统简单等特点。但是也存在投资高、除尘水用水量偏大、塔、文结构复杂、检修清理不便等问题。
2.2、洗涤塔加文氏管
国内研发的这种新工艺，转炉烟气经活动烟罩收集、汽化冷却烟道冷却之后，进入洗涤塔进行粗除尘并降温，然后进入二级文氏管精除尘，然后进入复挡式漩流脱水器脱水，经风机进入煤气切换系统。该系统的优点是系统阻力较低，运行也比较稳定，但最大的问题是洗涤塔除尘水用水量增加，是原来“一级文氏管”用水量的一倍以上。使得污水处理系统更加庞大，一次性投资增加。
3、提高转炉炼钢除尘技术措施
3.1、严格执行绛罩制度
合理优化供氧制度，提高碳氧反应速率，从而促进了吨钢煤气回收量的提高。为提高煤气回收率，该工艺要求吹炼环节早绛罩，并且绛罩到位，绛罩不规范，会使炉口吸入大量空气，使转炉烟气一氧化碳含量不能尽早达标，无法尽早进行煤气回收。因此必须严格执行绛罩制度。 3.2、加强设备点检工作
静电除尘器振打系统、扇形刮灰器、底部链输灰系统会经常出现堵灰状况，造成机械故障，无法正常进行煤气净化回收。加强设备运行期间现场设备点检工作，进行定期维护和检修，及时排除故障隐患，确保设备正常运行。
3.3、提高气体分析仪维护人员的维护能力
对维护人员进行气体分析仪专项培训，掌握气体分析仪工作原理，故障处理方法，对煤气回收程序进行全面学习掌握。气体分析仪通光率偏低，影響气体分析仪检测准确度：需定期清扫激光发射装置和接受装置，防止灰尘干扰；发射装置和接受装置定期禁固；观察发射装置和接受装置是否安装在同一水平线上。通光率正常情况下检测值偏低时：吹扫氮气更换为高纯氮气；O2含量偏高，调小吹扫氮气直到关闭吹扫氮气（确定吹扫氮气是否含氧）；O2含量偏低，调大吹扫氮气。
3.4、优化煤气回收程序和调整煤气回收参数
调整工艺指标，提升回收效率。对煤气回收标准的变化，全面进行工艺适应性调整，根据生产工艺要求对煤气回收程序进行了修改完善，确定了最佳回收时间；为了缩短回收煤气时的氧气降低时间，将ID风机转速控制下限下调至2000r/min（79%）；通过调整转炉煤气回收参数，延后副枪提枪时间，使每炉钢煤气回收时间由原来的9min增加到目前的10.5min，扩大了煤气回收区间。
总言之，近年来，我国的转炉炼钢技术虽然已经取得了较大的进步，但是生产技术仍与其他发达国家存在一定的差距，因此在以后的工作中必须得到我们的重视发展。
参考文献：
[1]罗丽军，喻中心.国内转炉炼钢生产现状及技术应用[J].宽厚板，2014，01：39-42.
[2]吾塔，臧疆文，丁国东，王新成，宋维兆.炼钢除尘泥（灰）资源化利用分析[J].新疆钢铁，2010，04：14-16.
[3]赵运廷，王金凤.大气压力对转炉炼钢一次除尘系统煤气鼓风机选型的影响[J].河北冶金，2013，03：11-14.
[4]陈小平.攀钢提钒炼钢厂转炉炼钢过程质量控制与优化研究[D].重庆大学，2002.
[5]赵翠荣，张怀深，王秀英，李山，万树兴.浅谈炼钢厂转炉炼钢除尘污泥的二次利用[J].工业水处理，2001，10：41-42.
[6]胡春生，胡维强.转炉炼钢烟气除尘污水处理实践[J].新疆钢铁，2006，01：13-15.
【关键词】转炉炼钢；除尘技术；问题；措施
1、转炉炼钢除尘技术现状
1.1、转炉一次除尘洗涤水
转炉一次除尘洗涤水主要是净化转炉炼钢中产生的烟气。含有大量烟尘的高温烟气通过汽化烟道冷却后降温，在喷淋洗涤塔中，通过喷水，烟气冷却到饱合温度，同时将粗的烟尘颗粒分离出来，再经过环缝系统，含尘气体高速通过环缝时，喷嘴喷出的水与气体中粉尘进行撞击凝聚，成为尘水混合物，然后经湿旋脱水器使气水分离，净化后的转炉气回收。含有大量粉尘的水经高架槽流至粗颗粒分离机，初步除去较大颗粒后，流至辐流沉淀池沉淀，上清液流至热水井，经提升泵提升至冷却塔冷却后流至冷水井，经供水泵加压后供用户循环使用。粗颗粒直接外运，沉淀下来的污泥经压滤处理后外运。工艺流程图见图1。
图1
1.2、干法除尘系统工艺
转炉炼钢过程中，O2与C反应生成具有高含量CO的尾气，可产生的热量几乎占到炼钢过程放出能量的80%，应用干法除尘煤气净化回收和利用技术，可有效的回收和利用这一部分热量，很大程度上降低了转炉炼钢的能耗，并减少了气体的排放，为钢铁企业节能环保，发展循环经济起了至关重要的作用。高热的转炉烟气经过活动烟罩和余热锅炉的冷却，从冷却出口出来的850摄氏度的烟气进入蒸发冷却器，水被直接喷入要冷却的烟气之中，借助于双介质喷嘴实现水的雾化，由于烟道气速度减速和用水滴湿润粉尘的缘故，约60%的粉尘出现集尘经粗灰运输系统输送到粗灰仓。从蒸发冷却器出来的200摄氏度左右的烟道气进入静电除尘器。在静电场的作用下，捕集到剩余的细粉尘，然后通过振打使粉尘沉积下来，经细灰运输系统输送到细灰仓，利用可调速的轴流风机实现烟道气的吸入控制，并根据气体分析仪检测到CO的浓度来控制切换站将煤气送至烟囱或煤气柜，实现放散或回收的快速切换，合格的煤气经过饱和冷却塔降温到60摄氏度进入煤气柜，不合格的通过火炬装置放散，整套系统采用自动控制，与转炉控制相互连锁。
如图2为转炉干法除尘煤气回收系统工艺流程示意图。
图 2
1.3、碳钢除尘灰措施
1.3.1、炼铁法
所谓炼铁法就是通过添加水泥或其它粘结剂压块，凉干后直接用于高炉。压块的常温抗压强度较高，但温度超600摄氏度后易爆裂，所以不能多加。不过，12万吨OG泥压块后用于高炉的配加比例可以控制在2%以内，对高炉的影响也较小，但需要调配料仓。
1.3.2、二次除尘灰的利用途径分析
二次除尘灰铁品位低，钙镁含量高，硅含量高，杂质含量高，其有效铁品位不足45%，远低于高炉入炉品位不低于53%的要求，因此，二次除尘灰不能直接入高炉或烧结系统。入转炉系统存在铁品位低，硫含量高的问题。因此，二次除尘灰要用于钢铁流程还需要进行提铁降杂处理。提铁降杂的途径有磁化焙烧选矿工艺，还有直接选矿工艺，何种工艺处理更经济，这还需要选烧厂通过试验室试验取得相关选矿参数后才能计算。在未进行选矿试验前，建议先单独堆放。
1.3.3、精炼灰的利用途径分析
精炼灰铁品位太低，钙、镁含量高，雜质含量高，直接返回炼钢使用存在钙镁含量偏低，硫含量偏高的问题。直接返烧结使用存在铁品位太低，钙、镁含量偏低，用于烧结后会降低烧结矿铁品位，还易造成烧结矿碱度波动等。因此，该除尘灰不宜直接返烧结、炼钢使用。由于铁品位太低，也没有提铁降杂的必要。但是，该除尘灰是否可以考虑用于生产水泥或制砖还有待进一步落实。
1.3.4、脱硫灰的利用途径分析
脱硫除尘灰铁品位低，钙镁含量高，硫含量高，其有效铁品位不足35%，用于炼钢存在铁品位太低，硫含量太高等问题。用于烧结或炼铁存在铁品位太低的问题。因此，脱硫除尘灰不能直接返回钢铁流程使用，其处理工艺同二次除尘灰相同，需要进行提铁降杂处理。未处理前需要单独堆放，为了节省场地，且考虑到其成分接近二次除尘灰，建议将其与二次除尘灰一同堆放。
1.3.5、混铁炉除尘灰利用途径分析
混铁炉除尘灰铁品位较高，钙镁含量高，杂质含量高，直接返回钢铁流程较为经济。但直接返回炼钢系统存在硫含量偏高的问题。直接返回炼铁存在配用粘结剂后的冷压球铁品位太低的问题，所以只能直接返给烧结系统使用，为了防止烧结矿碱度波动，建议将混铁炉除尘灰集中堆放，集中应用于烧结工艺更经济。
2、转炉炼钢除尘新工艺选择
2.1、塔文流程
工艺流程为：转炉烟气绎活动烟罩收集后，进入汽化冷却系统冷却，然后进入除尘塔，也就足将洗涤塔与环缝文氏管组合在一起成为高效除尘塔，再剑脱水器脱水，然后通过诱冈风机进入切换系统，或回收或放散。该系统具有净化效率高，系统阻力小、风机能耗低、系统简单等特点。但是也存在投资高、除尘水用水量偏大、塔、文结构复杂、检修清理不便等问题。
2.2、洗涤塔加文氏管
国内研发的这种新工艺，转炉烟气经活动烟罩收集、汽化冷却烟道冷却之后，进入洗涤塔进行粗除尘并降温，然后进入二级文氏管精除尘，然后进入复挡式漩流脱水器脱水，经风机进入煤气切换系统。该系统的优点是系统阻力较低，运行也比较稳定，但最大的问题是洗涤塔除尘水用水量增加，是原来“一级文氏管”用水量的一倍以上。使得污水处理系统更加庞大，一次性投资增加。
3、提高转炉炼钢除尘技术措施
3.1、严格执行绛罩制度
合理优化供氧制度，提高碳氧反应速率，从而促进了吨钢煤气回收量的提高。为提高煤气回收率，该工艺要求吹炼环节早绛罩，并且绛罩到位，绛罩不规范，会使炉口吸入大量空气，使转炉烟气一氧化碳含量不能尽早达标，无法尽早进行煤气回收。因此必须严格执行绛罩制度。 3.2、加强设备点检工作
静电除尘器振打系统、扇形刮灰器、底部链输灰系统会经常出现堵灰状况，造成机械故障，无法正常进行煤气净化回收。加强设备运行期间现场设备点检工作，进行定期维护和检修，及时排除故障隐患，确保设备正常运行。
3.3、提高气体分析仪维护人员的维护能力
对维护人员进行气体分析仪专项培训，掌握气体分析仪工作原理，故障处理方法，对煤气回收程序进行全面学习掌握。气体分析仪通光率偏低，影響气体分析仪检测准确度：需定期清扫激光发射装置和接受装置，防止灰尘干扰；发射装置和接受装置定期禁固；观察发射装置和接受装置是否安装在同一水平线上。通光率正常情况下检测值偏低时：吹扫氮气更换为高纯氮气；O2含量偏高，调小吹扫氮气直到关闭吹扫氮气（确定吹扫氮气是否含氧）；O2含量偏低，调大吹扫氮气。
3.4、优化煤气回收程序和调整煤气回收参数
调整工艺指标，提升回收效率。对煤气回收标准的变化，全面进行工艺适应性调整，根据生产工艺要求对煤气回收程序进行了修改完善，确定了最佳回收时间；为了缩短回收煤气时的氧气降低时间，将ID风机转速控制下限下调至2000r/min（79%）；通过调整转炉煤气回收参数，延后副枪提枪时间，使每炉钢煤气回收时间由原来的9min增加到目前的10.5min，扩大了煤气回收区间。
总言之，近年来，我国的转炉炼钢技术虽然已经取得了较大的进步，但是生产技术仍与其他发达国家存在一定的差距，因此在以后的工作中必须得到我们的重视发展。
参考文献：
[1]罗丽军，喻中心.国内转炉炼钢生产现状及技术应用[J].宽厚板，2014，01：39-42.
[2]吾塔，臧疆文，丁国东，王新成，宋维兆.炼钢除尘泥（灰）资源化利用分析[J].新疆钢铁，2010，04：14-16.
[3]赵运廷，王金凤.大气压力对转炉炼钢一次除尘系统煤气鼓风机选型的影响[J].河北冶金，2013，03：11-14.
[4]陈小平.攀钢提钒炼钢厂转炉炼钢过程质量控制与优化研究[D].重庆大学，2002.
[5]赵翠荣，张怀深，王秀英，李山，万树兴.浅谈炼钢厂转炉炼钢除尘污泥的二次利用[J].工业水处理，2001，10：41-42.
[6]胡春生，胡维强.转炉炼钢烟气除尘污水处理实践[J].新疆钢铁，2006，01：13-15.