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摘要：本文着重介绍铁路、公路桥梁中钻孔灌注桩成桩的施工工艺和对施工中容易出现差错的几个工序加以总结，供读者参考。
关键词：钻孔灌注桩；施工；总结
目前，钻孔灌注桩在铁路、公路桥梁中已广泛应用，尤其在深厚软土地区。根据施工实践表明：保证桩身混凝土质量的核心问题是保证桩身混凝土的完整性，以保证钻孔桩的承载力。而正确的施工工艺是达到设计要求的最后一道技术环节，但在实际施工中难免会发生断桩事故，断桩事故的发生主要是由于在灌注混凝土过程中某一道工序失误造成的。
在铁路、公路桥梁钻孔灌注桩施工的实践中，我就钻孔灌注桩的成桩工艺和容易出现差错的几个工序加以总结。
1 钻孔灌注桩的成桩工艺
钻孔灌注桩施工的主要工序是：施工平台、埋设护筒、制备泥浆、钻孔及清孔、钢筋笼制作与吊装及灌注水下混凝土。现简要介绍其要点。
1.1施工平台
一般场地为旱地时，应平整场地，清除杂草，更换软土，夯填密实；场地为浅水时，采用筑岛法施工；场地为深水时，可采用钢管桩施工平台或双壁钢围堰平台。在上述两座桥的施工中，浅水场地采用筑岛法施工作业平台，运用汽车运土，推土机摊平碾压，保证场地有足够的宽度，不影响桩机的正常作业；深水场地采用钢管桩施工平台。
1.2埋设护筒
当钻孔较深时，在地下水位以下的孔壁土在静水压力下不会向孔内坍塌，钻孔内若能保持比地下水位高的水头，增加孔内静水压力，能稳定孔壁、防止坍孔，护筒除起这个作用外，同时还有隔离地表水、保护孔口地面和固定桩孔位置起到钻头导向作用。一般情况下护筒采用钢护筒，钻孔完成可以取出重复使用。埋设护筒时其底部和周围一定范围内所填粘土必须分层夯实，借助粘土压力及其隔水作用保持护筒稳定。埋设护筒必须注意以下三点：一是护筒的平面位置应埋设正确；二是护筒顶标高应高出地下水位和施工最高水位1.5～2.0m，且高出原地面0.2～0.3m；三是护筒底应低于施工最低水位0.1～0.3m。
1.3制备泥浆
钻孔泥浆由水、粘土（膨润土）和添加剂组成，按钻孔方法和地质情况，一般采用泥浆悬浮钻渣或护壁，除地层本身为粘土，能钻进过程中形成合格泥浆外，应于开工前准备数量足够符合要求的泥浆。一般选用塑性指数大于25，粒径小于0.005mm的含量大于50%的粘土，通过泥浆搅拌机而成。在大直径孔桩的施工中，对泥浆的要求更高，泥浆的选择应根据钻孔的工程地质情况、孔位、钻机情况、泥浆材料等确定，必要时可掺入丙烯酰胺即PHP溶液，以使泥浆不分散、低固相及高粘度。为了提高泥浆的粘度和胶体率，也可在泥浆中掺入适量的碳酸钠、氢氧化钠或膨润土粉末，其掺量由试验确定。泥浆还具有冷却钻头、润滑钻具、增大静水压力作用，并在孔壁形成泥皮，防止坍孔等作用。泥浆稠度视地层变化或操作要求机动掌握，泥浆太稀，排渣能力小，护壁效果差；泥浆太稠会削弱钻头冲击功能，降低钻进速度。
1.4钻孔
1.4.1 钻孔方法
由于过军渡涪江特大桥引桥的地层为粘性土、砂砾石层和软岩，故在施工过程中均采用正循环回转法钻孔。利用钻具旋转切削土体钻进，泥浆泵将泥浆压进泥浆龙头，通过钻杆中心从钻头喷入钻孔内，使泥浆夹带钻渣上升，从护筒顶部排浆孔排出至沉淀池，泥浆流入泥浆池循环使用，钻渣在此沉淀后清理。
1.4.2 钻孔注意事项
（1）开始钻孔时，应稍提钻杆，在护筒内打浆，并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后开始钻进。
（2）在钻孔过程中，始终保持孔内水头，以防止坍孔。
（3）进尺要适当控制，对护筒底部，应低档慢速钻进，使底脚处有较坚固的泥皮护壁。
（4）在钻孔过程中根据土质等情况控制钻进速度，并调整泥浆稠度，以防止坍孔及钻孔偏斜、卡钻和旋转钻机负荷超载等情况发生。
（5）旋转钻机成孔，用水平尺放在钻机钻盘上在两个垂直方向同时控制及矫正垂直度。
（6）钻孔应一气呵成，不宜中途停顿，成孔过程中必须连续补充泥浆，保持护筒内应有的水头，防止水头过低引起缩孔或孔口坍塌。
（7）钻孔过程中应加强对桩位、成孔情况的检查工作，终孔时应对桩位孔径、形状深度、倾斜度及孔底地质等情况进行检查，合格后立即清孔。
1.5 清孔
在钻孔达到设计深度后，应核实地质情况，检查孔位、孔径、孔形和孔深，满足设计要求后开始清孔。清孔的目的是清除孔底的钻渣，以保证灌注的钢筋混凝土桩质量，保证桩的承载力。清孔采用换浆法，即在泥浆池中逐步加部分清水，用泥浆泵将泥浆通过钻杆中心喷入孔内，使泥浆夹带钻渣上升，从护筒顶部排浆孔排出至沉淀池，钻渣在此沉淀而泥浆流入泥浆池，待泥浆稠度、含砂率、胶体率等指标符合要求后停止。
1.5吊装钢筋笼和声测管
清空结束随即吊装预先制作好的钢筋笼，吊装时避免碰撞孔壁，并保持钢筋笼外混凝土保护层的厚度，且随时校正钢筋笼位置，达到设计标高后，牢固定位孔口。随后下导管灌注混凝土。该桥引桥的桩径为φ150cm和φ180cm两种，在施工中，均采用内壁光滑圆顺直径为30cm的导管，底节长4m，中间节长2m。在使用之前均做试拼、试压试验，保证不漏水。组装时连接螺栓的螺帽均在上方，导管接头法兰盘均加锥形活套，底节下端无法兰盘，以防止牵挂钢筋笼。在吊装完钢筋笼后，灌注水下混凝土前还应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，用测锤测量孔内的沉碴厚度，如超过规定应进行二次清孔，符合要求后灌注混凝土。清孔时的注意要点一是在清孔排渣时，必须保持孔内水头，以防止坍孔；二是不得采用加深孔底深度的方法代替清孔。
布置4根声测管，成正方形，固定在钢筋笼上，底端采用钢板封闭，采用焊接连接于钢筋笼上。
1.6 灌注混凝土： 采用导管法灌注水下混凝土。将导管居中插入到离孔底0.2～0.4米，不能插至孔底。导管上口接漏斗，在接口处设隔水栓，以隔绝混凝土与导管内泥浆的直接接触。在漏斗中储备足够量的混凝土后，放开隔水栓，使漏斗中储备的混凝土连同隔水栓向孔底落下，将导管内泥浆挤出，混凝土下落至孔底堆积，并将导管埋入混凝土内，此后向导管内连续灌注混凝土。在灌注过程中，始终保持导管下口埋入孔内混凝土内1米以上，以保证孔内泥浆不能重新流入导管内。当混凝土面接近钢筋笼底部时，应使导管保持稍大的埋深，并放慢灌注速度以减少混凝土的冲击力；当混凝土面进入钢筋笼一定深度后，应适当提升导管，使钢筋笼在导管下有一定的埋深。导管的埋深一般控制在2～6米之间。随着混凝土面的不断上升，相应的不断提高导管和拆除导管，直至灌注至桩顶标高加0.5～1米处为止，以便清除浮浆，确保混凝土桩头质量。
2 几点小结
2.1 首次混凝土灌注量
在灌注钻孔桩混凝土时，首次灌注量非常重要，在这一次灌注后，导管埋入混凝土中的深度不小于1米（规范要求），为保证继续灌注混凝土打好基础。
首次灌注量的计算公式如下：
V1=π/4×（H1d2+H0D2）×K （1）
而 H1=（H-H0）×r/r0 （2）
式中：
V1—第一次灌注量（m3）；
H1—导管内混凝土高度（m）；
d—导管直径（m），取d=0.3m；
H0—第一次灌注高度（H0=h1+h0）（m）；
h1—导管口埋深（m），取h1=1.0m；
h0—导管口离桩底高度（m），取h0=0.4m；
D—桩径（m）；
H—桩深（m）；
r0—混凝土容重（t/m3），取r0=2.3 t/m3；
r—清孔后孔内泥浆容重（t/m3）。反循环清孔后，泥浆容重小，为1.08～1.12；正循环清孔后，泥浆容重大，为1.2～1.25。为计算方便起见取r=1.2；
K—扩孔系数。一般土质为1.10，软土为1.15～1.20，取K=1.10；
为了工作方便，经计算后第一次灌注量列表如下：
从表中可以看出，施工时必须按桩径和桩深来制作或选择储料斗，对于储料斗容积3m3左右的，适用于φ1000mm、φ1200mm的桩径，对于φ1500mm、φ1800mm的桩径，储料斗容积需更大一些，或者是待储料斗中混凝土开始下料后用送料斗将混凝土补进到储料斗中，以满足第一次灌注量数量。另外在相同桩径及导管埋深时，桩深不同，混凝土容积也不同。如：桩径φ1000mm，导管口埋深1.0m是相同的，而对于桩深20m、30m、40m，则容积相应为1.96m3、2.37m3、2.77m3，究其原因是桩深越深，第一次灌注后，在导管内的混凝土用于平衡导管外孔内泥浆柱压力的高度就越高。
2.2 防止钢筋笼上浮的简易方法
在灌注混凝土时，难免发生钢筋笼上浮现象。发生钢筋笼上浮事故的原因有两种：
（1）对于非全桩式（一般指摩擦桩）的钢筋笼，在灌注过程中，下部的混凝土到达钢筋笼底部时可能把钢筋笼向上拱；
（2）导管不正，在提升导管时法兰盘挂住钢筋笼，把钢筋笼朝上提。
对于前者，可采用一种简易方法排除，即在钢筋笼就位前，算准深度，在钢筋笼下面用8#铁丝吊3～5块较大的同等标号混凝土块，当钢筋笼到位时，石块或混凝土块刚好落在桩底，首次混凝土灌注后这些石块或混凝土块被混凝土压住。当混凝土面欲把钢筋笼向上拱时，混凝土块起牵制作用，钢筋笼就不会上浮。
对于后者，就是在提升导管时，尽量保持导管在孔中心位置，避免法兰盘挂住钢筋笼，把钢筋笼朝上提。
2.3 预防断桩事故的措施
断桩事故是钻孔灌注桩施工中最重大的事故，从施工实践来看，造成断桩事故有人为因素与自然因素，而人为因素是主要的。人为因素中一是责任心与管理体制问题；二是技术水平问题。因此，只有采取综合措施才能防止断桩事故的发生。
（1）灌注混凝土时，专人负责，一桩到底。
（2）制作储料斗时，宁大勿小。对于第一次灌注，如用吊车上料，可多备一大斗混凝土，在灌注开始后迅速补进储料斗，宁多勿少。
（3）下导管时，对每一节导管进行认真检查，密封性不好不能下入孔内。
（4）隔水栓应能顺利通过导管，隔水栓下可多垫几层水泥纸袋，以增强隔水效果。
（5）对于技术人员来说，灌进多少混凝土，桩内混凝土柱有多高，应心中有数，并用实测检验，以便确定提升导管的时刻。
（6）每一次提升导管时，一定要测定孔内导管外侧混凝土柱的高度，导管提升后，导管口埋深至少1米。
（7）必须配有备用电源和拌和设备。
（8）混凝土配料与取样严格按设计要求办理。
（9）工作中密切配合，一环扣一环，一气呵成，做到准确、快速地灌注完每一根桩。
2.4 灌注混凝土注意要点
（1）灌注混凝土过程中，认真观察孔口泥浆上翻情况，发现混凝土灌注后孔中泥浆不翻出，应及时活动导管或提导管，使泥浆能翻出孔口，正常后继续灌注混凝土，严防堵管事故发生。
（2）灌注混凝土过程中，要测量混凝土面的上升高度，以便控制提升导管和拆除导管。提升导管时严防导管底口拔出混凝土面，以防断桩事故发生。
（3）灌注混凝土过程中，应防止停电、停水，施工现场应配备一台发电机及储备足够灌注用水。
（4）灌注完毕认真清洗和安置好灌注设备，做好维护和保养工作，并提前做好下一孔的灌注准备工作。
3 结束语
在钻孔灌注桩的施工过程中，各个环节必须紧密联系，才能保证桩身混凝土的完整性，才能保证混凝土的质量，才能满足设计要求，达到设计的目的。
关键词：钻孔灌注桩；施工；总结
目前，钻孔灌注桩在铁路、公路桥梁中已广泛应用，尤其在深厚软土地区。根据施工实践表明：保证桩身混凝土质量的核心问题是保证桩身混凝土的完整性，以保证钻孔桩的承载力。而正确的施工工艺是达到设计要求的最后一道技术环节，但在实际施工中难免会发生断桩事故，断桩事故的发生主要是由于在灌注混凝土过程中某一道工序失误造成的。
在铁路、公路桥梁钻孔灌注桩施工的实践中，我就钻孔灌注桩的成桩工艺和容易出现差错的几个工序加以总结。
1 钻孔灌注桩的成桩工艺
钻孔灌注桩施工的主要工序是：施工平台、埋设护筒、制备泥浆、钻孔及清孔、钢筋笼制作与吊装及灌注水下混凝土。现简要介绍其要点。
1.1施工平台
一般场地为旱地时，应平整场地，清除杂草，更换软土，夯填密实；场地为浅水时，采用筑岛法施工；场地为深水时，可采用钢管桩施工平台或双壁钢围堰平台。在上述两座桥的施工中，浅水场地采用筑岛法施工作业平台，运用汽车运土，推土机摊平碾压，保证场地有足够的宽度，不影响桩机的正常作业；深水场地采用钢管桩施工平台。
1.2埋设护筒
当钻孔较深时，在地下水位以下的孔壁土在静水压力下不会向孔内坍塌，钻孔内若能保持比地下水位高的水头，增加孔内静水压力，能稳定孔壁、防止坍孔，护筒除起这个作用外，同时还有隔离地表水、保护孔口地面和固定桩孔位置起到钻头导向作用。一般情况下护筒采用钢护筒，钻孔完成可以取出重复使用。埋设护筒时其底部和周围一定范围内所填粘土必须分层夯实，借助粘土压力及其隔水作用保持护筒稳定。埋设护筒必须注意以下三点：一是护筒的平面位置应埋设正确；二是护筒顶标高应高出地下水位和施工最高水位1.5～2.0m，且高出原地面0.2～0.3m；三是护筒底应低于施工最低水位0.1～0.3m。
1.3制备泥浆
钻孔泥浆由水、粘土（膨润土）和添加剂组成，按钻孔方法和地质情况，一般采用泥浆悬浮钻渣或护壁，除地层本身为粘土，能钻进过程中形成合格泥浆外，应于开工前准备数量足够符合要求的泥浆。一般选用塑性指数大于25，粒径小于0.005mm的含量大于50%的粘土，通过泥浆搅拌机而成。在大直径孔桩的施工中，对泥浆的要求更高，泥浆的选择应根据钻孔的工程地质情况、孔位、钻机情况、泥浆材料等确定，必要时可掺入丙烯酰胺即PHP溶液，以使泥浆不分散、低固相及高粘度。为了提高泥浆的粘度和胶体率，也可在泥浆中掺入适量的碳酸钠、氢氧化钠或膨润土粉末，其掺量由试验确定。泥浆还具有冷却钻头、润滑钻具、增大静水压力作用，并在孔壁形成泥皮，防止坍孔等作用。泥浆稠度视地层变化或操作要求机动掌握，泥浆太稀，排渣能力小，护壁效果差；泥浆太稠会削弱钻头冲击功能，降低钻进速度。
1.4钻孔
1.4.1 钻孔方法
由于过军渡涪江特大桥引桥的地层为粘性土、砂砾石层和软岩，故在施工过程中均采用正循环回转法钻孔。利用钻具旋转切削土体钻进，泥浆泵将泥浆压进泥浆龙头，通过钻杆中心从钻头喷入钻孔内，使泥浆夹带钻渣上升，从护筒顶部排浆孔排出至沉淀池，泥浆流入泥浆池循环使用，钻渣在此沉淀后清理。
1.4.2 钻孔注意事项
（1）开始钻孔时，应稍提钻杆，在护筒内打浆，并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后开始钻进。
（2）在钻孔过程中，始终保持孔内水头，以防止坍孔。
（3）进尺要适当控制，对护筒底部，应低档慢速钻进，使底脚处有较坚固的泥皮护壁。
（4）在钻孔过程中根据土质等情况控制钻进速度，并调整泥浆稠度，以防止坍孔及钻孔偏斜、卡钻和旋转钻机负荷超载等情况发生。
（5）旋转钻机成孔，用水平尺放在钻机钻盘上在两个垂直方向同时控制及矫正垂直度。
（6）钻孔应一气呵成，不宜中途停顿，成孔过程中必须连续补充泥浆，保持护筒内应有的水头，防止水头过低引起缩孔或孔口坍塌。
（7）钻孔过程中应加强对桩位、成孔情况的检查工作，终孔时应对桩位孔径、形状深度、倾斜度及孔底地质等情况进行检查，合格后立即清孔。
1.5 清孔
在钻孔达到设计深度后，应核实地质情况，检查孔位、孔径、孔形和孔深，满足设计要求后开始清孔。清孔的目的是清除孔底的钻渣，以保证灌注的钢筋混凝土桩质量，保证桩的承载力。清孔采用换浆法，即在泥浆池中逐步加部分清水，用泥浆泵将泥浆通过钻杆中心喷入孔内，使泥浆夹带钻渣上升，从护筒顶部排浆孔排出至沉淀池，钻渣在此沉淀而泥浆流入泥浆池，待泥浆稠度、含砂率、胶体率等指标符合要求后停止。
1.5吊装钢筋笼和声测管
清空结束随即吊装预先制作好的钢筋笼，吊装时避免碰撞孔壁，并保持钢筋笼外混凝土保护层的厚度，且随时校正钢筋笼位置，达到设计标高后，牢固定位孔口。随后下导管灌注混凝土。该桥引桥的桩径为φ150cm和φ180cm两种，在施工中，均采用内壁光滑圆顺直径为30cm的导管，底节长4m，中间节长2m。在使用之前均做试拼、试压试验，保证不漏水。组装时连接螺栓的螺帽均在上方，导管接头法兰盘均加锥形活套，底节下端无法兰盘，以防止牵挂钢筋笼。在吊装完钢筋笼后，灌注水下混凝土前还应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，用测锤测量孔内的沉碴厚度，如超过规定应进行二次清孔，符合要求后灌注混凝土。清孔时的注意要点一是在清孔排渣时，必须保持孔内水头，以防止坍孔；二是不得采用加深孔底深度的方法代替清孔。
布置4根声测管，成正方形，固定在钢筋笼上，底端采用钢板封闭，采用焊接连接于钢筋笼上。
1.6 灌注混凝土： 采用导管法灌注水下混凝土。将导管居中插入到离孔底0.2～0.4米，不能插至孔底。导管上口接漏斗，在接口处设隔水栓，以隔绝混凝土与导管内泥浆的直接接触。在漏斗中储备足够量的混凝土后，放开隔水栓，使漏斗中储备的混凝土连同隔水栓向孔底落下，将导管内泥浆挤出，混凝土下落至孔底堆积，并将导管埋入混凝土内，此后向导管内连续灌注混凝土。在灌注过程中，始终保持导管下口埋入孔内混凝土内1米以上，以保证孔内泥浆不能重新流入导管内。当混凝土面接近钢筋笼底部时，应使导管保持稍大的埋深，并放慢灌注速度以减少混凝土的冲击力；当混凝土面进入钢筋笼一定深度后，应适当提升导管，使钢筋笼在导管下有一定的埋深。导管的埋深一般控制在2～6米之间。随着混凝土面的不断上升，相应的不断提高导管和拆除导管，直至灌注至桩顶标高加0.5～1米处为止，以便清除浮浆，确保混凝土桩头质量。
2 几点小结
2.1 首次混凝土灌注量
在灌注钻孔桩混凝土时，首次灌注量非常重要，在这一次灌注后，导管埋入混凝土中的深度不小于1米（规范要求），为保证继续灌注混凝土打好基础。
首次灌注量的计算公式如下：
V1=π/4×（H1d2+H0D2）×K （1）
而 H1=（H-H0）×r/r0 （2）
式中：
V1—第一次灌注量（m3）；
H1—导管内混凝土高度（m）；
d—导管直径（m），取d=0.3m；
H0—第一次灌注高度（H0=h1+h0）（m）；
h1—导管口埋深（m），取h1=1.0m；
h0—导管口离桩底高度（m），取h0=0.4m；
D—桩径（m）；
H—桩深（m）；
r0—混凝土容重（t/m3），取r0=2.3 t/m3；
r—清孔后孔内泥浆容重（t/m3）。反循环清孔后，泥浆容重小，为1.08～1.12；正循环清孔后，泥浆容重大，为1.2～1.25。为计算方便起见取r=1.2；
K—扩孔系数。一般土质为1.10，软土为1.15～1.20，取K=1.10；
为了工作方便，经计算后第一次灌注量列表如下：
从表中可以看出，施工时必须按桩径和桩深来制作或选择储料斗，对于储料斗容积3m3左右的，适用于φ1000mm、φ1200mm的桩径，对于φ1500mm、φ1800mm的桩径，储料斗容积需更大一些，或者是待储料斗中混凝土开始下料后用送料斗将混凝土补进到储料斗中，以满足第一次灌注量数量。另外在相同桩径及导管埋深时，桩深不同，混凝土容积也不同。如：桩径φ1000mm，导管口埋深1.0m是相同的，而对于桩深20m、30m、40m，则容积相应为1.96m3、2.37m3、2.77m3，究其原因是桩深越深，第一次灌注后，在导管内的混凝土用于平衡导管外孔内泥浆柱压力的高度就越高。
2.2 防止钢筋笼上浮的简易方法
在灌注混凝土时，难免发生钢筋笼上浮现象。发生钢筋笼上浮事故的原因有两种：
（1）对于非全桩式（一般指摩擦桩）的钢筋笼，在灌注过程中，下部的混凝土到达钢筋笼底部时可能把钢筋笼向上拱；
（2）导管不正，在提升导管时法兰盘挂住钢筋笼，把钢筋笼朝上提。
对于前者，可采用一种简易方法排除，即在钢筋笼就位前，算准深度，在钢筋笼下面用8#铁丝吊3～5块较大的同等标号混凝土块，当钢筋笼到位时，石块或混凝土块刚好落在桩底，首次混凝土灌注后这些石块或混凝土块被混凝土压住。当混凝土面欲把钢筋笼向上拱时，混凝土块起牵制作用，钢筋笼就不会上浮。
对于后者，就是在提升导管时，尽量保持导管在孔中心位置，避免法兰盘挂住钢筋笼，把钢筋笼朝上提。
2.3 预防断桩事故的措施
断桩事故是钻孔灌注桩施工中最重大的事故，从施工实践来看，造成断桩事故有人为因素与自然因素，而人为因素是主要的。人为因素中一是责任心与管理体制问题；二是技术水平问题。因此，只有采取综合措施才能防止断桩事故的发生。
（1）灌注混凝土时，专人负责，一桩到底。
（2）制作储料斗时，宁大勿小。对于第一次灌注，如用吊车上料，可多备一大斗混凝土，在灌注开始后迅速补进储料斗，宁多勿少。
（3）下导管时，对每一节导管进行认真检查，密封性不好不能下入孔内。
（4）隔水栓应能顺利通过导管，隔水栓下可多垫几层水泥纸袋，以增强隔水效果。
（5）对于技术人员来说，灌进多少混凝土，桩内混凝土柱有多高，应心中有数，并用实测检验，以便确定提升导管的时刻。
（6）每一次提升导管时，一定要测定孔内导管外侧混凝土柱的高度，导管提升后，导管口埋深至少1米。
（7）必须配有备用电源和拌和设备。
（8）混凝土配料与取样严格按设计要求办理。
（9）工作中密切配合，一环扣一环，一气呵成，做到准确、快速地灌注完每一根桩。
2.4 灌注混凝土注意要点
（1）灌注混凝土过程中，认真观察孔口泥浆上翻情况，发现混凝土灌注后孔中泥浆不翻出，应及时活动导管或提导管，使泥浆能翻出孔口，正常后继续灌注混凝土，严防堵管事故发生。
（2）灌注混凝土过程中，要测量混凝土面的上升高度，以便控制提升导管和拆除导管。提升导管时严防导管底口拔出混凝土面，以防断桩事故发生。
（3）灌注混凝土过程中，应防止停电、停水，施工现场应配备一台发电机及储备足够灌注用水。
（4）灌注完毕认真清洗和安置好灌注设备，做好维护和保养工作，并提前做好下一孔的灌注准备工作。
3 结束语
在钻孔灌注桩的施工过程中，各个环节必须紧密联系，才能保证桩身混凝土的完整性，才能保证混凝土的质量，才能满足设计要求，达到设计的目的。