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随着移动终端的飞速发展，现代人们生活频率加快，移动办公为人们提供了便利的同时也为现代显示技术提出了更高的要求。传统的液晶显示屏已不能够满足室外使用的需要，全反射式显示技术正逐渐进入人们的日常生活。传统液晶显示器对背光的转换率只有7％，在室外强光下对比度下降，以致手机等使用液晶屏幕的移动设备在户外环境下使用效果差。LED和OLED显示器可以用于室外大屏幕显示，但具有能耗大，颜色有偏差等问题。全反射式显示技术发展于二十世纪九十年代，最早成功投入生产的是基于E-ink微胶囊电子墨水技术的黑白电子书[1]，由于其响应速度慢，无法显示动态视频等原因限制了这类显示技术的发展。因此电润湿显示技术逐渐得到了越来越多人的关注，并被认为是最能代表未来绿色显示发展方向的技术之一[2]。 在实验室阶段，电润湿显示器的制备过程可以主要分为以下几个步骤:①疏水绝缘层的制备②疏水绝缘层表面改性③像素墙的制备④疏水绝缘层疏水性的恢复⑤油墨填充⑥上基板封装。在上述过程中，疏水绝缘层表面疏水性能恢复的差异性影响着后续过程的可实施性以及整个显示器件显示性能和寿命。因此，如何恢复疏水绝缘层表面疏水性是电润湿显示器件制备的关键。针对电润湿显示器油墨填充和上基板的封装技术，Liquavista公司、辛辛那提大学和台湾国立交通大学等分别提出了不同的填充封装技术，但仍存在很多的缺点和问题亟待解决。 本文主要研究内容如下: 第一部分以研究电润湿显示器疏水绝缘层疏水性的恢复方法和油墨的填充工艺为主，传统恢复疏水绝缘层疏水性的方法在220℃高温环境下回流120 min的方法来使其粗糙的表面流平，从而恢复其疏水性。但高温环境下会使像素格发生形变和位移，并使显示区域边缘的疏水绝缘层厚度降低约400 nm，约为原始厚度750-800 nm的一般左右，造成显示器件区域性能的差异化。本文中通过溶剂气相溶解的方法，在低温环境下溶剂溶解疏水绝缘层表面，使其恢复疏水性。实验表明，在溶解时间80 min、干燥温度100℃、干燥时间10 min，绝缘层前进角和后退角分别恢复到123.5°和111.3°，与高温回流法(220℃，120 min)所恢复到的前进角123°和后退角112°基本相同，并且溶剂气相溶解法具有不会对像素格造成位移和变形的优点。然后针对绝缘层的亲油疏水性，文中提出了低温冷冻装填充法，通过刮涂的方式，将油墨均匀在涂覆在像素格内并在0℃低温环境下凝固，然后将上述基板置于电解质溶液环境下进行解冻并封装。实验表明:低温填充法制备的电润湿器件在驱动电压为38V时，像素开口率达到显示区域最大面积的90％时需要10 ms，关闭时间为4 ms。相比传统的填充方法，该方法均具有填充速度快，填充均匀，油墨损耗少的优点，并且解放了传统填充方法需要在电解质溶液环境下进行的限制。 第二部分主要研究电润湿显示器件的封装技术，由于电润湿器件在结构上的特殊性，要求上基板的封装需要在电解质溶液环境下进行，因此传统液晶显示器的点胶方式不适合此封装过程。这一部分涉及到两种UV固化丙烯酸酯类压敏胶，一种型号为M-2 UV固化丙烯酸压敏胶，另一种为先按照质量分数比为2-EHA∶MMA∶AA=14∶6∶1进行反应制备丙烯酸酯共聚物，然后混合丙烯酸聚合物、丙烯酸丁酯、丙烯酸异冰片酯、1，6-己二醇二丙烯酸酯和2，4，6-三甲基苯甲酰基-二苯基氧化磷在一起，制备得到的自制备UV固化压敏胶。通过丝网印刷的方式将液体胶黏剂图形化在上基板上，再用紫外光固化的方式得到压敏胶，固化完的上基板即可直接在电解质溶液环境下完成封装。实验表明:两种UV固化丙烯酸酯类压敏胶在100 mW/cm2环境下最优化固化条件为9s和10s，M-2 UV固化压敏胶持粘力达到102 h，初粘力为4＃钢珠，自制备UV压敏胶持粘力达到4.2 h，初粘力为10＃钢珠。通过丝网印刷的方式直接将胶黏剂图形化在ITO上基板上形成密封胶，膜厚可达到20-40μm，符合电润湿显示器件的封装要求。这种方式不但取代了传统模切胶框这种比较浪费材料的方法，也简化了上基板封装过程。