【摘 要】
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管坯内高压液力成形工艺由于具有节省材料、降低能耗、减小加工余量及成本、表面质量高、机械性能好、转型快等优点.该文针对目前管坯内高压液力成形工艺中存在的问题,力图通
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管坯内高压液力成形工艺由于具有节省材料、降低能耗、减小加工余量及成本、表面质量高、机械性能好、转型快等优点.该文针对目前管坯内高压液力成形工艺中存在的问题,力图通过理论分析、实验研究、计算机模拟分析不同加载路径对成形的影响,为管坯内高压液力成形面向生产提供可靠依据.该文介绍了管坯内高压液力成形工艺目前在国内外的发展现状,并对成形过程、影响因素、目前存在的问题进行了简要介绍.通过板壳理论给出了正常成形的载荷范围,指出不匹配的轴向压力与内压是造成管坯失稳的主要原因,其中轴向压力过大是造成起皱失稳的主要原因,内压过高是造成破裂失稳的主要原因.通过由圆形坯料成形方形零件的实验对不同加载路径对成形性、应力应变、壁厚分布的影响进行了分析.结果表明:在一拉一压应力状态下,增加轴向压应力对成形具有积极的促进作用,表现在加载路径上则是高压下增加位移进给量有助于合理成形.同时该文还利用DYNA3D有限元软件对成形过程进行了数值模拟,模拟出的成形趋势与实验结果基本吻合.
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