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涤棉一浴法染色工艺是将分散染料、活性染料及染色过程中各种相关试剂放入同一个染浴中,随着温度的升高,两类染料分别对涤、棉上染的工艺。同传统的二浴法染色工艺相比,具有工艺时间短、耗水耗能少的特点,也满足工业生产倡导的节能减排、环境友好、绿色低碳、可持续发展的需求,具有十分重要的意义。本实验主要对常用活性染料和分散染料进行筛选,并确定碱性分散/活性一浴染色的工艺条件,降低涤/棉染色生产成本,实现节能减排和行业进步的目标。首先通过正交试验对现有的一氯均三嗪型、乙烯砜型、一氯均三嗪乙烯砜型双活性结构以及双一氯均三嗪型四种活性染料进行了筛选。比较各活性染料在高温条件下的染色后的K/S%(即新染色工艺的K/S值与标准染色工艺的K/S值的百分比)可以知道,具有双一氯均三嗪的活性染料的上染率普遍较其他结构的染料高,耐高温性能好。其次对浙江龙盛的分散染料ALK系列进行了耐碱和耐盐性能实验,比较分散染料在不同元明粉浓度和不同纯碱浓度条件下的染色情况。当元明粉浓度在70g/L时,这批分散染料的相对得色率都能达到80%左右；当纯碱浓度在30g/L时,该批分散染料的相对得色率也能达到85%,说明该批分散染料具有较好的耐盐、耐碱性能,利于分散/活性染料高温碱性条件下染色。因此选择双一氯均三嗪型活性染料和浙江龙盛的分散染料进行分散/活性高温一浴染色工艺的探究。由纯棉、纯涤的相同染色工艺条件比较可知,在温度为115℃-130℃、元明粉为40-60g/L,纯碱浓度为0～10g/L、时间为30-60rmin范围内,红色组合和蓝色组合均能有较高的得色率,而黄色一浴法的K/S%较低,涤组分染色最高只能达到83%,棉组分最多只能达到67%,因而该组合染料不适宜一浴法染色。此外,通过单因素实验和正交实验,进行了涤/棉(65/35)织物的同浴染色实验,比较日晒牢度、皂洗牢度、摩擦牢度、耐氯牢度以及色差等染色牢度分析得出,蓝色的最佳染色工艺为：染色温度125℃,染色时间为45min,纯碱浓度为2g/L,元明粉浓度为50g/L。红色分散/活性染料在染色温度125℃,染色时间为50min,纯碱浓度为2g/L,元明粉浓度为60g/L的工艺条件下染色效果最好。当染料浓度不同时,一浴法染出的浅、中色的染色效果与传统二浴法染色效果相当,在高温碱性一浴条件下染涤/棉织物时,其力学性能如顶破强力更优于二浴法染色,对织物的损伤更小。但当染料浓度进一步提高染深色时,其各项染色牢度均有所下降,特别是是湿摩擦牢度和皂洗牢度,可能是因为染料浓度的增加,使得分散染料和活性染料的沾色更明显,这表明该工艺对染深浓色不太适用。通过DM-2588湿摩擦提升剂和DM-1510可使一浴法染深色时摩擦牢度和级,接近二浴法染色的效果。