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论文针对国内首套千万吨级加工含硫原油的常减压蒸馏装置——中石化镇海炼化分公司第三套常减压蒸馏装置在大型化关键技术与设备的应用开展分析研究。采用的高速电脱盐技术实现了在罐体数量少(单级一台罐)、罐容小的情况下装置大处理量运行原油不带水、安全平稳操作，单罐处理能力大(低速技术相同容积的2.5倍)、电耗低(0.03～0.08 kw·h/t原油)，脱水、脱盐达到技术要求；在原油储罐中注油溶性破乳剂可以使装置电脱盐系统的破乳剂注入量降低50％，并提高电脱盐系统的脱盐效率。
论文通过对蒸馏流程设置及大型常压塔、大型减压塔应用情况分析研究表明，初馏塔一闪蒸塔一常压塔的三级常压蒸馏设置适合常减压蒸馏装置大型化的要求，实现了部分负荷的转移；采用导向浮阀塔板的大型常压塔(塔径Φ6800mm)以及常压塔顶两级冷凝冷却与二段中间回流的设置满足产品分离精度和拔出率的要求；大型化减压塔(塔径Φ6000mm/Φ9000mm/Φ5400mm)采用Sulzer公司的高效、高通量5段规整填料及相应内件，在微湿式带汽提和较低的塔顶压力下操作，全塔压降低，减压塔的操作弹性、拔出率、产品质量、处理能力均超过了设计要求，减压塔实施深拔后达到预期效果。
论文对常压炉、减压炉及两炉联合烟气余热回收系统的运行分析表明该设计满足常减压蒸馏装置大型化的要求。KBC的Petro-SIMTM流程模拟软件对减压炉模拟计算结果显示在减压炉进料量550t/h、减压塔闪蒸区温度380.3℃、闪蒸区压力4kPa的较苛刻条件下油膜温度仍远离结焦曲线15℃以上，炉管及炉膛不超温，减压炉仍有提温余地。
论文对常压塔顶系统运行进行了分析，加工含硫原油的常压塔顶换热系统存在HCI-H2S-H2O腐蚀，装置大型化后会发生换热器管束振动引起的磨损及高速油气的冲刷腐蚀，采用导流筒可有效降低常顶换热器入口油气流速，减轻换热器入口管束的冲刷腐蚀。常顶采用注有机中和剂和氨水混和液的方案可以避免初凝区的酸性腐蚀，同时可减少沉积物的垢下腐蚀。常顶换热系统各组换热器分别均匀注入油溶性缓蚀剂可以确保均匀稳定成膜，可以将常顶污水中总铁离子浓度控制在10μg/g以下。常顶换热系统注入除氧的软化水可以起到稀释氯离子浓度、将露点前移的作用，注入量为塔顶馏出的10％以上。常顶离子模型和在线腐蚀监测可及时了解设备腐蚀情况，并根据生产实际将缓蚀剂、中和剂注入量调整到最佳状态，获得最好的使用效果和经济效益。