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单向活门控制飞机系统气体流通方向，一旦单向活门性能出现问题，整个环控系统将无法正常运转，造成不可估量的损失，所以对单向活门质量要求很高。基于国内目前的生产水平即加工工具、工装设备的限制，单向活门质量一致性难以保证，所以对单向活门的工艺过程进行研究就显得尤为重要。 本文针对单向活门整个生产工艺过程中几个重要环节进行深入研究，主要包括零件的机加生产、产品表面处理、装配扩口、生产工艺流程。首先，通过分析活门板变形问题，分析出残余应力的形成与影响因素及能够减弱残余应力的工艺方法。其次，通过试验验证三种常见的表面处理方式得出最佳的试验参数，细化试验参数，优化工艺流程，保证产品氧化处理后表面氧化层颜色一致。此外，结合现场装配扩口过程，对扩口角度进行细分、验证，并且加入权重的讨论。绘制扩口加工安全曲线，得出不同种轴径的最佳扩口角度，有效避免产品扩口开裂现象。最后，对现场的生产工艺流程进行梳理，细化活门板工艺规程，简化生产手续，规划危险品的位置。缩短活门板的加工周期、提高产品零件的精度，提高生产效率及生产安全系数。 经单向活门工艺改善后，生产的产品不但满足了飞机系统的性能要求，同时大大提高产品外观质量。单向活门作为一项典型产品，有很多工艺研究改进均可运用到其他类似产品上来提高产品质量；并且单向活门工艺研究将会对国内在相关典型工艺上的研究打下坚实的基础，且对类似产品的加工有所启迪。