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随着我国汽车工业的飞速发展，全国汽车保有量迅速增长；同时，废旧汽车的数量也逐年递增。废旧汽车如果处置不当，会成为一种新的污染源，污染大气和水源，额外占用宝贵的土地资源；废旧汽车如果处理得当，特别是当采用循环利用技术时，又会变成一种新的资源，提供汽车备用部件，提供钢铁等金属原材料，提供热能供发电等。所以，研究废旧汽车循环利用关键技术，不但能够解决数量日益庞大的废旧汽车处置难题，而且还能在该过程中化废为宝，节约资源，保护环境，促进循环经济的发展，走可持续的发展之路。
本论文以研究废旧汽车发动机循环再利用关键技术为对象，研究工作重点围绕三个问题展开，即废旧汽车发动机再制造技术上和经济上的可行性，以及从发动机曲轴等关键零部件的材料剩余寿命角度出发，研究该类零部件再制造的可靠性。
对于第一个问题，通过对比国内外发动机再制造工艺装备，讨论并分析了各自的优点，论证了国内发动机再制造工艺装备水平虽然与国外存在明显差距，但已经达到相当水平。故我国在现有技术条件下开展废旧发动机的再制造是完全可行的。此外，还对国内外工艺装备所存在的共同问题提出了改进建议。
对于第二个问题，在分析传统废旧汽车循环利用模型的基础上，建立了废旧汽车循环利用（包括重用、再生利用和回收利用）经济评估模型。模型以开展废旧汽车循环利用业务的企业为评估对象，以成本分析法为评估手段。并结合一台废旧汽车发动机处置实例，分析并论证了废旧汽车发动机循环利用的经济性良好，适于产业化；同时也指出了进一步提高其经济性的关键因素。
对于第三个问题，以服役历史不清且无宏观裂纹的退役曲轴为研究对象，通过问题的转换，转换为疲劳实验标准试件。通过整理各类的疲劳损伤检测方法，对其优缺点进行了比较与分析，经评估与论证后确定采用金属磁记忆法测量试件的疲劳损伤。实验结果证明金属磁记忆法能够用于表征48MnV钢试件高周疲劳损伤的演化。如果要将金属磁记忆参数与疲劳损伤程度值直接耦合，需要作进一步的实验研究。