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不饱和聚酯(UPR)中用量最大的活性单体为苯乙烯，它起着稀释剂和交联剂的双重作用。在UPR的成型和固化过程中苯乙烯会大量挥发，对环境造成污染，并损害操作人员的身体健康。因此，开发出新型的低挥发不饱和聚酯具有重要的研究意义。本文以苯甲醇作为封端剂，合成了低苯乙烯挥发不饱和聚酯(BP-UPR)，探索了BP-UPR最佳的封端工艺条件。并对BP-UPR的苯乙烯挥发性、固化特性、固化收缩率以和层间粘接力等性能进行了研究。论文进一步以BP-UPR为基体，制备了低挥发胶衣(BP-GL)，对BP-GL的苯乙烯挥发性、耐水性和耐候性进行了测试与分析。得出的主要研究结论如下: (1)采用苯甲醇作为不饱和聚酯的封端剂。当苯甲醇用量为二元酸摩尔数的20％，在体系酸值为50 mgKOH/g及以上时封端可以得到综合性能较好的改性树脂。该工艺下苯甲醇的反应率较高，达到91.7～94.2％。封端不饱和聚酯(BP-UPR)的数均分子量较小，在1750～1785之间，分子量分布较窄，约为1.68。BP-UPR树脂的粘度较低，在苯乙烯用量为30％时，粘度仅为760～790 cp。树脂固化后的热变形温度为72～75℃，可以满足一般使用要求。 (2)当具有相同的粘度(1150 cp)时，BP-UPR树脂的苯乙烯含量仅为25.1％，比未封端的普通树脂(C-UPR)降低了8.3％。在树脂的静态苯乙烯挥发测试中，经25℃下静态挥发2h后，BP-UPR的苯乙烯挥发量为257.5 g/m2，比C-UPR减小13.9％。在树脂固化阶段的苯乙烯挥发测试中，固化反应完成后BP-UPR的苯乙烯挥发总量比普通树脂C-UPR降低了48.0％，为62.5 g/m2。另外，BP-UPR的固化收缩率仅为0.57％，比C-UPR降低了23.9％。BP-UPR的层间拉伸破坏载荷为2336.4 N，与C-UPR十分接近。表明两者的层间粘接性十分相近，封端改性并没有降低BP-UPR的层间粘接力。 (3)分别采用封端改性和普通树脂为基体，制备了低挥发胶衣(BP-GL)和普通胶衣(C-GL)。研究发现，与C-GL相比，BP-GL的苯乙烯含量为23.3％，下降了15.8％;25℃下静态挥发2h后，BP-GL的苯乙烯挥发量为108 g/m2，仅为C-GL的53.5％。固化过程中，BP-GL的总苯乙烯挥发量为仅有72 g/m2，比C-GL减少了51.3％。胶衣的耐水测试结果证实，BP-GL比C-GL具备更好的抗起泡性。经1000 h的65℃水浸泡后，BP-UPR的黄变值Δb值和色差ΔE值分别为2.46和2.86，其抗黄变能力和整体抗老化性比普通胶衣(C-GL)分别提高了36.4％和29.2％。胶衣的紫外(UV)加速老化实验结果表明，经1000h的UV老化后，BP-GL的光泽度保持率为63.5％，比C-GL高21.93％。同时期下，BP-GL的黄变Δb值和色差ΔE值分别为3.37和4.11，其抗黄变能力和整体抗老化能力比普通胶衣(C-GL)分别提高了45％和55.4％。