论文部分内容阅读
近年来,随着我国工业生产规模的不断扩大,许多大型工厂得以投产,作为大型工厂中被称为“咽喉要道”的固体材料储运系统,具有至关重要的战略意义,它从根本上决定了全厂的生产效率。传统的固体材料储运系统,以人工操作现场操作箱为主,对现场设备进行操作控制,并需要固定人员对整个系统进行巡视,来发现设备故障。这种控制系统需要大量的人力,而且现场恶劣的工业环境,严重影响了工人的身心健康。随着生产规模的扩大,全厂的固体材料储运系统设备不断增多,设备之间的距离也不断增大,单靠工人现场操作设备,人工现场巡视设备运转状况,已经不合时宜了,无法满足当今工业生产领域的实时性和可控性要求。当今社会,计算机、通讯、网络等技术飞速发展,以及这些技术在工业自动化中的应用逐渐成熟。使得现场数据从单一在现场显示,变成可以在现场级,控制级甚至管理级上进行实时的显示。从而引发了自动化系统结构本质上的改革,逐步形成网络化为基础的全集成自动化控制系统,消除了自动化孤岛现象。本论文以天津渤海化工集团天津碱厂新区固体材料储运程控系统为课题背景,对储运程控系统进行加以研究,对现场总线技术,光纤通讯技术,PLC及上位机组态技术进行介绍。结合现场工业生产需求,提出对整个系统的设计方案。采用西门子公司S7-300PLC为控制核心,运用STEP7编程软件实现程序设计,对现场数据进行实时采集,并根据工艺生产需要对现场设备准确控制。通过分布式网络方式对系统进行组建,利用光纤通讯技术,解决分站与主站之间的远距离通讯问题；利用西门子提供的PROFIBUS现场总线技术,完成站内I/O模块的通讯。同时运用西门子公司WinCC组态软件,完成上位机监控系统,使现场设备运行状态和工艺流程在中控室上位机上得以实时显示,并具有声光报警,报警记录,设备启停记录等功能。该系统的设计充分利用到计算机的存储计算功能,将现场采集到的数据和参数趋势图进行保存,运算处理,数据分析,为以后的制定生产计划提供了真实可靠的依据,同时管理者也可以通过这些生产参数和工人值班记录,更好的实现自动化管理模式,为提高企业管理效率,促进生产发展提供了有力的保障。