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生产装置的高度自动化为实施先进控制提供了条件，在过程工业装置上的集散控制系统DCS只有再配置先进控制与优化软件才能充分发挥计算机的强大计算与智能功能，国外许多大型装置都已经实施了先进控制与优化系统，并取得了可观的经济效益。我国也将发展先进控制与优化技术作为提高石油化工等连续生产行业经济效益的重点。因此，先进控制与优化技术有着广阔的发展空间。
辽阳石化芳烃厂连续重整装置四个反应器入口温度控制一直采用相同的温度，这种控制方法在原料性质以及操作条件变化下不能使反应深度最佳化，同时重整分馏部分的操作一直不太平稳，产品分离效果有待提高。本课题综合利用系统学科中的因果分析和化学工程中的因素分析理念，基于生产过程机理、应用要求和实际情况建立动态数学模型，在DCS上一级建立了先进控制与实时优化系统，实现生产过程中不可实测变量的在线实时计算、变结构多变量模型预估协调控制和实时优化。
本文成果通过中期阶段的试运行和最终运行考察情况看，系统通过对反应深度进行优化，提高了芳烃收率；同时使系统操作平稳，改善产品分离效果；并在一定程度上减轻了操作员的劳动强度。提高了装置工业自动化的技术水平，带来了很大的经济效益，是一个极有实用价值的课题。